粉磨系统用旋风分离器对比分析

旋风分离器的提效降阻对粉磨系统的节能降耗具有重要意义。以5个主要厂家直径Φ6 800mm的旋风分离器为研究对象,采用计算流体动力学的方法对几家旋风分离器进行模拟仿真,并针对旋风分离器的内部流场特征、阻力和收集效率参数进行对比分析。研究表明:不同厂家的旋风分离器各具特点,使用时需结合现场实际和工艺要求选择较为合适的类型。

基于Archard模型与DEM仿真的高压辊磨机磨损演化规律研究与优化

高压辊磨机在破碎物料时,颗粒间的挤压和剪切会引起辊面的磨损。研究结合离散元方法(DEM)与Archard磨损模型,对表面网格进行了划分,并精确模拟了高压辊磨机柱钉的磨损形态。结果表明,磨损模拟结果与实测结果高度一致,即沿磨辊出现碗形磨损,中心区域最严重。对磨辊结构和进料装置的优化表明,在定辊端部增设挡板,可以有效解决柱钉的不均匀磨损和边缘漏料问题,实现了磨损离散系数的降低(下降75%)和挤压区料压的增加(增长28%),提升了辊压机的粉磨效率和柱钉的使用效率。该研究成果为优化传统高压辊磨机提供了思路。

相关性分析在水泥粉磨系统调试中的应用

湖南某水泥厂~#1生产线采用160-140辊压机+V选+Φ4.2 m×12.5 m球磨机+高效选粉机的闭路联合粉磨系统,台时产量180 t/h,工序电耗约33 kWh/t,成品比表面积337 m~2/kg。技改后出现质量波动,针对问题采用相关系数方法分析原因,提出对策,最终将系统台时产量稳定于210 t/h、工序电耗27.8 kWh/t、成品比表面积368 m~2/kg,系统生产全面满足考核指标。

生料磨立磨改辊压机案例分享

某3 200 t/d熟料生产线生料磨为MLS3626立磨系统。经过十几年运转,故障率较高,系统运行不稳定,维护量较大,为此,实施了辊压机替换改造。生料制备采用辊压机终粉磨系统替换立磨终粉磨系统后,台时产量同比增加了30%,粉磨工段电耗降低了4 kWh/t,具有良好的社会效益和经济效益,为水泥企业提质增效,降耗减排,可持续发展奠定了基础。

联合方程算法对水泥半终粉磨系统生产成本的节约优化

为有效加强水泥半终粉磨系统的管理,降低系统生产成本,文中依据水泥半终粉磨生产流程,提出一种改良联合方程算法,在产量一定的情况下,实现生产费用最低化。结果显示,文中提出的联合方程算法能够优化生产流程,节约生产成本,改进幅度约为10%~20%。由此可见,联合方程算法能够优化水泥半终粉磨系统。因此,文中提出的联合方程算法适用于水泥生产企业的成本优化,可减少运营成本与生产成本,满足实际的成本生产需求。

三种类型辊压机辊套对比

辊压机辊套目前有锻造母材+硬面耐磨堆焊、双金属离心复合铸造及柱钉辊套三类,通过对三种辊套的制造及材质特点、工作过程中辊面的可修复性、可靠性等分析对比得出,硬面耐磨堆焊辊套和柱钉辊套均具有较高的装配可靠性、抗疲劳强度及使用寿命,在控制物料粒度及严格控制金属异物进入的前提下,柱钉辊套是首选。

半终粉磨系统的成品比例与熟料含量分析

本文针对半终粉磨系统的半终成品比例计算、熟料比例掺量的定量测试方法以及如何改善成品标准稠度用水量进行了探讨分析。结果表明,对开路磨半终粉磨系统,半终成品比例≤25%,成品比表面积控制≤330 m2/kg,适当放粗细度,水泥标准稠度用水量与联合粉磨系统成品标准稠度用水量相当。矿粉等超细掺合料的加入,提高了成品比表面积,优化了颗粒分布,改善了标准稠度用水量。半终成品与入磨物料熟料含量比例计量,可以半终成品比表面积为基准做强度对比分析,也可通过物料的氧化物含量列方程计算,但对系统稳定性及取样代表性要求较高。

基于机器视觉的辊压机辊套机器人堆焊系统设计

针对现有辊压机辊套堆焊过程中存在堆焊质量不稳定、过程质量难监控、操作环境恶劣等问题,开发一套智能机器人堆焊系统,可实现辊套智能堆焊和过程质量监测,提高辊套堆焊质量和降低人力成本,有效保证了堆焊辊套质量一致性和实现焊接质量精准溯源。

挤压粉磨系统两种极端现象的分析

针对挤压粉磨系统产量、电耗指标的“优”“劣”两种极端现象,从原料易磨性角度进行分析,认为:指标差于预期的,不一定是设备工艺不到位;而指标优秀远超预期的,一定是多因素的有利叠加。本文通过生产实例对比,阐述不同粉磨系统的影响关联,提出评价生产指标优劣的方法建议。

Φ3.8m×13m球磨机的几种工艺配置

在水泥粉磨系统中,辊压机以能量利用率高、破碎后物料易磨性好等特点得到广泛应用,并随着国产辊压机大型化、智能化的发展,也为粉磨工艺及其设备的配套形式提供更多的选择。以Φ3.8m×13m球磨机开路系统为例,配置不同规格的HFCG180系列辊压机,对系统水泥成品质量、台时产量、粉磨电耗等参数进行总结,供新建或改造水泥企业选择参考。

基于Docker容器的水泥工业数据管控平台设计与应用

针对水泥工业现场数据类型繁杂、数据管控专业性不足、平台功能耦合度高以及软件适配性低等诸多问题,结合物联网技术,并运用Docker容器虚拟化技术,成功设计构建了一个具备强功能、松耦合、高适配的分布式数据管控平台,实现了数据采集、处理和存储的高效运转。这一方法的实施,不仅满足了水泥工业数据管控的高效率和稳运行需求,而且极大地简化了开发部署流程,降低了运维管理的复杂性,进一步提高了服务功能的专业性和可靠性。

基于机器视觉的辊压机辊子尺寸测量方法研究

辊压机辊子由于体积大,检测位置受限等原因,缺乏准确高效的尺寸和形貌检测手段。常见的人工手持皮尺、激光测距仪等测量方法精度差、效率低。文章提出了一种利用线激光扫描相机获取辊子表面图像,然后利用halcon软件进行图像处理,从而检测辊子尺寸和辊面形貌的方法。通过实验验证,该检测方法的测量精度和测量效率较传统手工测量大大提高,可满足工业现场应用要求。

分布式数据采集系统在水泥工程中的应用

分布式数据采集系统是工业互联网平台的重要组成部分,可助力水泥主机装备厂商进行单机智能化升级改造、赋能水泥生产企业高效采集全厂设备仪表数据。分布式数据采集系统支持多种数据传输介质、多种数据采集协议、支持本地/远程管理,并易于拓展和宜支持边缘计算功能。从单主机装备数据交互和全厂数据采集方面分析分布式数据采集系统在水泥工程中的应用。

用电石渣固废生产工业用氢氧化钙的生产实践

工业氢氧化钙和脱硫剂市场需求旺盛,将电石渣通过烘干、分选,除杂,生产出高品质的工业氢氧化钙产品,具有重要意义。

基于CFD-DEM耦合的动态选粉机机理研究

基于CFD-DEM耦合方法,建立工业级动态选粉机三维数值模型,探究动态选粉机内部详细的颗粒运动轨迹与选粉机理,为后续动态选粉机优化奠定基础。研究结果表明:选粉机转笼外部气流速度低,转笼内部气流速度高,这给颗粒一个向转笼内部运动的加速度。大直径颗粒质量与离心力大、加速慢,在叶片打到颗粒前,粗颗粒的速度不足以穿过动叶片。反之细颗粒质量与离心力小,加速效果明显,有足够的速度穿过动叶片。被转笼阻挡的粗颗粒下落的关键因素是气流带料能力,而不单单靠颗粒自身重力与动能损耗。

水泥磨半终粉磨系统的技改

对水泥磨系统进行节能降耗改造,在球磨闭路粉磨系统之前增加HFCG180-160型大辊压机,组成HFCG180-160辊压机+Φ4.2 m×13.5 m球磨机的水泥半终粉磨系统(开路)。技改后的半终粉磨系统平均台时产量由95 t/h提高到250 t/h,粉磨工序电耗从38.0 kWh/t降低到24.0 kWh/t,单产电耗平均降低14.0 kWh/t。

水泥粉磨系统节能降耗改造应用

对水泥磨系统进行节能降耗改造,原有120-45小辊压机更换为HFCG180-160型大辊压机,形成HFCG180-160辊压机+Φ3.2m×13m球磨机的配置,组成“大辊压机+小磨机”水泥联合粉磨系统。技改前单套系统平均台时产量70t/h,技改后的系统台产平均提高到185t/h;粉磨工序电耗从技改前的平均37.8k Wh/t,降低到平均26.5k Wh/t,单产电耗平均降低11.3kWh/t。

水泥组合粉磨技术的应用实践

为采用水泥组合粉磨技术,控制熟料和各种混合材的粒度分布,使得生产的成品水泥颗粒级配更加合理,适应不同的原料特性,高效利用宝贵的资源熟料,提升水泥工作性能和品质稳定性。采用组合粉磨技术后,较本厂前期联合粉磨P·O42.5R水泥吨水泥熟料用量节省5%,P·O42.5铁标水泥吨水泥熟料用量节省8%,M32.5砌筑水泥吨水泥熟料用量节省7%。

球磨机能耗和研磨效率离散元数值仿真设计优化

球磨机是水泥粉磨系统中的关键性设备,基于离散元法和Rocky DEM软件,对球磨机运行时研磨介质和物料的运动过程进行了数值仿真,分析了球磨机转速、研磨介质材料属性、填充率、级配对物料颗粒运动状态和设备能耗的影响。研究表明,在不同的物料特性和加工要求下,球磨机转速、研磨介质最佳填充率和级配各不相同;使用陶瓷球代替钢球可以明显降低球磨机能耗,研磨介质级配对球磨机能耗利用率的影响大于研磨介质材料属性,研磨介质的碰撞恢复系数对球磨机能耗利用率的影响大于研磨介质的密度。基于单因素分析和多目标优化设计方法,不仅可以改进球磨机研磨介质的材质和级配,还可以实现水泥粉磨系统的节能降耗。

辊压机辊面磨损在线监测技术的开发应用

采用人工目测及应用测量工具定期开盖检查辊压机辊面磨损,存在观察误差大、异常状态发现不及时等诸多问题。为实现对辊压机辊面的无人化监测精细化管理,延长辊面使用寿命,开发了一套辊压机辊面磨损在监测系统。详细介绍了辊压机辊面磨损在监测系统的技术原理,该系统采用激光扫描三维重构技术,形成辊面三维数字孪生体,自动判断辊面异常情况,检测精度高,不易受辊面纹理影响,首次实现了辊压机核心部件辊面的数字化映射。应用实践表明,该系统可直观发现辊面修复锥化缺陷,识别辊面柱钉及凹坑缺陷等磨损状况,应用效果显著,有效提升了辊压机设备的智能化水平。