中机锻压江苏股份有限公司正式投入运营

由北京机电研究所、南通海卓数控设备有限公司共同发起设立的中机锻压江苏股份有限公司，在经过近一年的组织筹备，近期已经正式投入运营。中机锻压是贯彻中国机械科学研究总院“丰富经济发展方式，技术和资本双轮驱动、平衡发展”和“鼓励骨干持股，增强企业发展动力和活力，尝试设立混合所有制的股份制公司”的指导思想，由国有资本、民营资本和技术管理骨干共同出资组成的混合所有制股份公司，北京机电研究所处于绝对控股地位。

中机锻压缸阀一体程控全液压模锻锤研制成功

由中机锻压江苏股份有限公司自主研发、设计、生产的具有自主知识产权的缸阀一体程控全液压模锻锤研制成功。缸阀一体化技术克服了现有程控锻锤技术的缺点,有效地提高了锻锤打击能量控制精度、锻锤可靠性及能源利用率。

中机锻压江苏股份有限公司正式投入运营

由北京机电研究所、南通海卓数控设备有限公司共同发起设立的中机锻压江苏股份有限公司,在经过近一年的组织筹备,近期已经正式投入运营。

区域全面经济伙伴关系协定(RCEP)对中国锻压机械产业的影响

区域全面经济伙伴关系协定(RCEP)是目前中国签署的最高标准的自由贸易协定,必将对中国各产业产生深远影响。锻压机械被广泛应用于汽车、轨道交通、能源设备、航空航天、军工应用等重要的行业和领域,是国民经济中重要的工业基础装备,产业关联度高。本文通过对中国锻压机械产业目前的技术水平、发展现状及存在问题进行分析,探讨RCEP对中国锻压机械产业的影响,以促进中国锻压机械产业更好发展。

基于LS-DYNA的某打桩锤机械冲击系统性能仿真

在打桩作业中,机械冲击系统会产生周期性冲击载荷,每一次冲击均产生较大应力,冲击动力特性的研究显得尤为重要。本研究基于ANSYS LS-DYNA软件,建立了打桩锤冲击系统的有限元模型,研究了不同冲击能量下对砧座应力、桩端位移和冲击力大小的影响;研究结果表明:砧座应力集中于上接触面及其圆角处,最大应力达到360.361MPa,能量传递效率为91.86%;最大冲击力和应力与锤芯速度呈线性关系。本研究结果对冲击系统结构设计优化具有重要的指导意义。

锻模相关国家标准和机械行业标准现状及应用示例

我国现行310项模具标准中,锻模标准共66项,其中国家标准3项,机械行业标准63项,从术语和通用技术要求、螺旋压力机锻模、机械压力机锻模、锤锻模、平锻模、切边模、冷锻模、紧固件冷墩模、回转成形模9个方面介绍了锻模相关的国家标准和机械行业标准。

某水下打桩锤主控阀缓冲装置建模与仿真

为研究某水下打桩锤缓冲装置的结构对主控阀缓冲性能的影响,介绍缓冲装置的结构组成和缓冲原理,考虑液压油泄漏导致主控阀腔内压力和温度的变化,结合热力学和流体动力学理论建立缓冲装置的动态数学模型,基于MATLAB/Simulink软件搭建仿真模型并进行仿真分析,研究液压系统回油背压、缓冲腔直径、泄漏缝隙高度和长度等参数对缓冲性能的影响规律。结果表明:打桩锤主控阀缓冲装置的泄漏缝隙高度、泄漏缝隙长度和缓冲腔直径对缓冲性能的影响显著,液压系统的回油背压影响相对较小。研究结果为主控阀缓冲装置的设计和结构参数的优化提供理论依据。

超深水液压打桩锤动力传输方式分析

文章通过两种动力传输方案的比较分析,阐明电力传输+水下液压系统方案,是超深水液压打桩锤动力传输具有传动效率高、实施最为经济有效的方案。

水下钢桩与土壤冲击响应特性有限元分析

文章通过水下钢桩-土耦合系统的冲击响应特性有限元分析,研究桩壁厚、初始贯入度、摩擦系数对贯入度的影响规律,通过锤打击贯入度仿真结果与超深水液压打桩锤实际数据对比,表明ABAQUS软件仿真模拟可应用于液压打桩锤水下打桩的前期模拟。

5CrNiMo热作模具钢锻前加热规范研究及优化

根据热作模具钢模块材料和尺寸特点,制定了合理的锻前加热规范。利用Deform-3D软件对其进行了有限元模拟,并采用正交试验法对其工艺规范参数进行了优化,分析了最优规范下钢锭的温度场和应力场。结果表明:钢锭采用650、850、1220℃进行保温和1.5 h相变保温时间的五段式加热方式时所需的总加热时间最少;采用优化后的五段式加热工艺曲线,既能保证钢锭加热温度分布的均匀,也能保证钢锭等效应力及残余应力达到锻造要求。

5CrNiMo模块锻件拔长折叠产生的判据

为了研究不同压下量和送进量对拔长过程中锻件表面质量的影响,建立拔长折叠产生的判断条件,以5CrNiMo模块锻件为对象,用有限元软件DEFORM-3D建立了相对应的拔长模型,分析压下量和送进量比（M值）对最大折叠角和折叠深度的影响.结果表明,产生拔长折叠的M值临界区间为0.8-1.0.由此建立了拔长过程中锻件表面折叠产生的判据：M值低于0.8-1.0这一区间时,锻件表面不产生折叠;M值属于或超出该区间时,锻件表面产生折叠.

基于有限元计算的冷锻压力机组合机身的结构优化

以连杆式冷锻压力机的闭式组合机身为研究对象,将机身三维模型导入Workbench中建立有限元分析模型,进行静力学分析和模态计算,得到机身应力整体在160 MPa以下,机身挠度为0.36 mm,一阶频率为15.886 Hz,均满足使用要求。立柱Z向变形为0.32 mm,超过许用值0.2 mm,因此机身有优化的余量和必要。采用多目标优化的方法,以静力学分析为基础,定义机身不同板厚为设计变量,设置机身受到的应力、立柱Z向变形为约束条件,以机身重量为目标函数。对比3组不同计算结果得到的优化方案,选择方案1:机身重量由73828 kg变为66706 kg,机身重量减少9.6%,实现了机身的轻量化。对优化后的机身进行刚度计算和模态分析,得到机身挠度为0.35 mm,立柱Z向变形量为0.18 mm,一阶频率为15.688 Hz,可以满足实际使用要求。因此在压力机设计中,可以考虑减薄板厚,以实现在满足使用要求的前提下达到机身减重、降低制造成本的可能。

走近深海--中机股份6000m深水冲击锤获得重大突破

中机锻压江苏股份有限公司与国家海洋研究所联合研制的深水冲击锤，已顺利通过深海高压舱模拟监控试验、打击性能试验、耐压试验，近期将跟随国家“科学”号海洋科考船，

基于FAHP的某水下打桩锤液压泵配置及选型优化

液压泵配置方案直接影响某水下打桩锤系统的可靠性和经济性,为了优化系统性能,从设备的重量、体积、成本、性能、可靠性、海洋环境适应性等方面对满足项目要求的液压泵进行选型配置分析研究;通过对满足需求的液压泵配置方案进行对比分析,建立了基于FAHP的某水下打桩锤液压泵配置及选型优化模型,通过对不同指标进行打分,结合各因素影响的重要程度建立模糊互补判断矩阵,确定权重矩阵,根据最大隶属度原则选择最适合目标水下打桩锤的液压泵配置方案。本研究结果能够为某水下打桩锤液压系统优化设计提供依据。

全球首台缸阀一体程控全液压模锻锤

由中机锻压江苏股份有限公司自主研发、设计、生产的全球首台具有自主知识产权的缸阀一体程控全液压模锻锤研制成功。缸阀一体化技术克服现有程控锻锤技术的缺点，有效地提高锻锤打击能量控制精度、锻锤可靠性及能源利用率，其技术性能指标超越现有程控锻锤，具有国际先进水平。

我国锻压机械对外贸易的历史沿革与发展前景探析

随着时代的发展,我国的工业化技术水平越来越成熟,发展得也越来越好。一个国家要想提升综合国力,光靠农业是不行的,必须依靠工业的发展,才能够在各国之间的竞争中站稳脚跟,所以我们需要对工业发展在我国的历程以及未来的发展前景都做好一个充分的研究和深入的分析。文章主要以工业技术中的锻压机械为例,进行着重分析和探讨,通过对锻压机械对外贸易的历史以及发展前景来进行深入分析和探讨,以判断锻压机械的对外贸易的未来市场前景。

资讯

第十一届中国数控机床展览会(CCMT2020)延期通知中国机床工具工业协会日前发出关于第十一届中国数控机床展览会(CCMT2020)延期举办的通知。通知指出,根据新型冠状病毒感染的肺炎疫情控制需要,上海市人民政府已启动重大突发公共卫生事件一级响应机制,根据《中共上海市委、上海市人民政府关于进一步加强我市新型冠状病毒感染的肺炎疫情防控工作的通知》要求,在疫情防控期间,尽量减少人群集聚活动,取消各类大型公共活动。

大吨位锻锤和高能螺旋压力机的升级与再制造

近年来,国内锻造企业产量在逐年上升,锻件总产量已经超过1000万吨,位居世界第一。其中,模锻件总量占比达到了60%,凭借锻件生产数量中国在国际上赢得了“锻造大国”的称号。我国锻造行业已经有了一定的发展基础,但并未完全掌握锻造行业中的高端核心技术,高档次模锻件产品的研制生产仍相当落后。

5CrNiMo热作模具钢模块锻造方法的数值模拟

为保证曲轴模块锻件具有良好的机械性能,常采用平砧对钢锭进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长等多工序方式成形。本文以5CrNiMo热作模具钢曲轴模块锻件为对象,利用有限元软件Deform-3D、对其在8t电液锤上采用轴向反复镦拔法、径向十字锻造法和综合锻造法等3种不同的锻造方法进行镦粗、拔长、再镦粗、再拔长的全过程进行了数值模拟,分析了3种不同锻造方法锻造后的温度场、应力场和锻造力分布规律。结果表明,采用径向十字锻造法时,其温度场和应力场分布均匀,锻造力较小,锻造过程不易产生裂纹,且锻造操作方法不复杂,为5CrNiMo曲轴模块锻件最合适锻造方法。

小吨位模锻锤接头一模四件模膛排布方案优选及工艺优化

针对某型号小吨位模锻锤直通管接头,提出了一种一模四件的接头成形方法。通过分析接头的形状特点,结合现有31.5 k J模锻锤的成形能量,将接头原有的一模一件的成形方案优化为一模四件的成形方案。利用改变接头旋转角度并计算模膛最小壁厚的方式,对接头的模膛排布进行多次设计,优选出最佳的一模四件排布方式。对不同坯料尺寸在不同打击效率下的成形过程进行模拟,通过对比分析得到接头一模四件的最佳锻造成形工艺。最后,通过实际生产验证了该工艺的可行性与稳定性。结果表明,通过模膛排布方案优选与工艺优化,接头的生产效率提高了4倍,材料利用率提高了11%。