企业职业技能等级“鉴定”向“认定”的转变模式研究——以中海油惠州石化有限公司为例

文章通过分析中海油惠州石化有限公司(以下简称惠州石化)如何利用岗位达标培训、考核体系,系统性地解决企业职业技能等级鉴定向认定的过渡与转化。以期在日常生产中充分发挥职业技能等级能力评价机制对操作人员技能水平的引领与提升,解决石化行业职业技能鉴定过程中操作技能考核环节无法"实际操作"的难题,响应国家人社部关于企业职业技能等级鉴定向认定转变的工作要求,为新时期石化行业创新性开展职业技能等级认定工作提供可资借鉴的经验。

杜邦IsoTherming全液相加氢技术在惠州石化国Ⅴ柴油生产中的工业应用

论述了杜邦公司IsoTherming全液相加氢技术在中海油惠州石化有限公司340万t/a全液相柴油加氢装置上的应用。与"滴流床"加氢技术相比,采用该技术催化剂床层由于处于全液相,接近等温操作,反应效率高、高压设备少,在一次性投资、操作能耗等方面,都有较大程度的降低。

原油(重油)直接制化学品(DPC)技术在惠州石化的工业应用

中海油惠州石化有限公司1.2 Mt/a催化裂化装置于2021年5月针对环烷-中间基及减三线蜡油、减压渣油和原油为原料的原油(重油)直接制化学品(DPC)技术工业试验,实现了多产液化石油气、低碳烯烃,少产汽油和柴油,大幅降低焦炭收率的效果,达到了降低焦炭、增加化工产品、降低油品收率的预期目标,工业试验效果显著。验证了DPC技术的工业可行性。DPC试验证明加工相同原料情况下的低生焦率,符合当前“碳中和”目标要求。

惠州炼油催化MIP装置首次开工不放火炬

提出了惠州炼油120万吨/年催化裂化装置首次开工不放火炬新方法、具体实施方案、注意事项,在为缩短开工时间的同时更有利于节能降耗,解决了以往开工不放火炬易导致机组飞动的问题。

惠州石化VRDS装置渣油深度脱金属的工业应用

论述了CLG公司固定床渣油加氢处理技术在中海油惠州石化有限公司400万t/aVRDS装置的工业应用。该装置原料设计镍+钒含量102 wppm,经深度加氢脱金属,加氢重油产品镍+钒含量可以达到10 wppm以下。该装置第一周期运行结果表明,深度加氢脱金属同时能够实现装置长周期运行。

惠州炼油催化裂化装置长周期运行的技术保障

中海油惠州炼油分公司1.2M t/a蜡油催化装置于2009年4月26日首次投料试车成功。目前已连续运行近355天,取得了良好的经济效益,为了实现"三年一修"的目标,该装置设计采用了较多国内的先进技术,成为装置长周期运行的技术保障,

惠州油田群泥浆质量管理实践

根据中国海洋石油南海片区惠州油田群钻井作业管理模式及钻井泥浆工作的历史特点,展示了泥浆产品链质量管理,泥浆体系评价及筛选,泥浆设计,泥浆和固控技术现场管理的要素在惠州油田群泥浆技术管理工作中所扮演的角色。逐步建立了一套适合惠州油田群大位移井,开发井及侧钻调整井的钻井完井液及储层保护技术;为降低泥浆成本,避免井下复杂情况发生,安全高效地钻井奠定了坚实的基础。

PIMS模型在惠州炼油厂生产优化方面的应用

PIMS是应用广泛的流程工业优化软件之一。利用PIMS软件建立了符合惠州炼油厂生产实际的优化模型,其中原油数据库中创新地将C10以下按照碳原子切割,装置采用分布递归、汇流等技术进行建模。惠州炼油厂在模型使用中形成了一套维护机制,定期维护保证模型的持续稳定、好用。利用PIMS模型及时根据市场变化优化装置物料流向和产品结构,通过对油浆、减四线油及加氢尾油去向进行测算,帮助物料选择更优的加工模式,取得明显的经济效益;通过对生产高附加值产品测算,新增5号工业白油和船燃产品能获得较好的利润。PIMS模型指导生产首先必须定期校核保证模型与实际生产的一致性,另外模型运维人员要熟悉工艺流程和模型结构,能够根据生产变化对模型进行调整,还需要掌握一定模型的查错和解决能力以保证正常装置测算需求。PIMS模型在惠州炼油厂已用于原油选择、年度计划、月度计划和优化测算等工作,在生产优化、降本增效等方面发挥了重要作用。

惠州炼化柴油升级之路

针对各地雾霾天气的频繁出现,如何解决PM2.5、减少SO2排放问题,成为社会各界关注的热点。各级政府相继出台相关政策和标准,要求各地成品油生产企业提高成品油生产牌号,限制硫含量等,以减少对大气污染的压力。惠州炼化利用原料油硫含量低、凝点低、十六烷值高的优势,生产0号车用国Ⅲ、国Ⅳ、国Ⅴ柴油,柴油调和组分主要有:蜡油加氢裂化柴油馏分、煤(柴)油加氢裂化柴油馏分、汽(柴)油加氢精制柴油馏分、芳烃联合装置重芳烃馏分,四种馏分在进柴油成品罐前混合,并采用连续加剂方式进行调和。控制柴油调和中的关键参数,如硫含量、十六烷值、凝点,降低柴油硫含量至350mg/kg、50mg/kg、10mg/kg;适当掺炼石蜡基原油,控制柴油产品十六烷值在合理范围;灵活使用煤油与柴油降凝剂,抵消石蜡基原油对柴油凝点的负面影响,提高操作灵活性,降低调和难度,实现国Ⅲ、国Ⅳ、国Ⅴ车用柴油的顺利升级。

惠州石化10Mt/a高硫原油炼油厂首次绿色停工检修难点及对策

针对国内大型高硫原油炼油厂首次停工检修存在的各种难点、热点问题,诸如:装置停开工过程中因热源不足产生的含轻烃污油如何进行存储及回炼、胺液脱硫系统在停工后水冲洗时产生的含胺废水回收及加工、是否对后续装置产生影响,各塔器、管道钝化清洗期间的污水排放、装置塔器及管线密闭吹扫时产生的污油和高浓度污水排放后路等问题;采取技改增加专线将含轻烃污油转输至压力球罐进行分储后再分炼,利用酸性水汽提装置事故罐专罐储存含胺废水后再少量掺炼,采取无磷钝化清洗剂对塔器、管道进行循环钝化清洗,保障钝化清洗污水达标排放,技改增加含硫污水至轻污油、含油污水至轻污油、含硫污水至污水处理厂等绿色停工流程及相关措施,根据水质分析指标灵活切换流程,实现了大型联合高硫原油炼油厂装置的首次大检修绿色停开工,未产生环境污染事件,对国内其他同类型炼油厂具有一定的借鉴意义。

危险废物鉴别在炼油厂固体废物管理中的应用

以某炼厂污水处理场产生的生化污泥为例,通过对炼油行业原辅料性质、上游来水污染物特征、污水处理工艺特点等进行分析,并结合现场采样,综合评估生化污泥的理化性质。经过鉴别,该生化污泥pH值介于7~9之间,浸出毒性和毒性物质含量远低于规范中各因子的限值要求,经口急性毒性估算值ATE为31 103 mg/kg,远远高于固体废物≤1000 mg/kg的限值,结合初筛排除的易燃性和反应性,最终明确了该炼厂污水处理场生化污泥不具有腐蚀性、毒性、易燃性、反应性等危险特性,可以按照一般固体废物进行管理。炼厂通过危废鉴别实现了管理的简化和处置成本的节约,具有行业内借鉴意义。

燃气轮机在油惠州公司的应用

燃气轮机(Gas Turbine)是以连续流动的气体为工质,把热能转换为机械功的旋转式动力机械,包括压气机、加热工质的设备(如燃烧室)、透平、控制系统和辅助设备等。燃气轮机动力装置具有功率大、质量轻、尺寸小、启动快、安装周期短、工程总投资相对较少、可燃用多种燃料、污染排放低、以及不用或少用冷却水等优点。它从20世纪40年代航空发展应用开始,迅速扩展到其它领域,目前在发电、原油与天然气输送、交通运输以及冶金、化工等部门都已经得到了广泛应用。

石油化工安装工程施工进度管理中的问题及对策探讨

在石油化工安装工程中,施工进度管理是确保工程高效、安全、按时完成的至关重要的方面。这类工程通常规模宏大、技术复杂,涉及多个专业领域,从设备安装到管道连接,涵盖了多个关键环节。有效的进度管理对于协调各个施工阶段、优化资源利用、降低成本、确保安全生产具有关键性作用。施工进度管理所面临的挑战多种多样,其中包括物资供应延误、技术难题、设计变更、安全风险等。这些问题的出现可能直接影响工程的进度,从而对整个项目产生不利影响。因此,项目管理团队需要通过科学的规划、高效的组织协调以及灵活的应变能力来有效地应对这些挑战。基于此,围绕石油化工安装工程施工进度管理中的问题展开分析,并提出相应的解决措施加以改善,以供参考。

4.0 Mt/a环烷基油加氢裂化装置多产重石脑油的实践

中海油惠州石化有限公司4.0 Mt/a加氢裂化装置采用RN-410C RHC-210 RHC-220催化剂级配,通过分馏系统改造进行了多产优质化工原料的产品结构升级。标定结果表明,以焦化蜡油掺入量(w)为20.16%、氮质量分数为0.1846%、密度(20℃)为0.910 g/cm^(3)的混合蜡油为原料,在入口总压力为15.18 MPa、精制段和裂化段平均温度分别为385.6℃和389.3℃、采用一次通过流程的条件下,氢耗为2.98%,重石脑油收率为35.23%,尾油收率为10.69%。石脑油、喷气燃料、柴油产品指标均在合格范围内,其中喷气燃料烟点可达30 mm,柴油十六烷指数可达72.3、多环芳烃质量分数为1%,尾油BMCI为12;装置能耗为21.91 kgOE t(1 kgOE=41.8 MJ),达到同类装置先进水平。重石脑油选择性从上周期的77.3%提高到了本周期的84.2%,表明催化剂级配及反应分区调控效果明显。

焦化汽柴油加氢装置掺炼重芳烃油的工业实践

某石化企业生产的催化裂化柴油(LCO)、C_(10)+重芳烃(HAB)产量大,性质差。为解决重芳烃油加工难问题,将部分LCO和HAB改至焦化汽柴油加氢装置进行加工,并开展了不同比例下掺炼重芳烃油工业试验,对比分析不同工况下原料性质、主要操作参数、产品性质、物料平衡等方面数据的变化。结果表明,在入口氢分压7.0 MPa、入口氢油体积比530~580条件下,掺炼约8%HAB后,可以得到硫质量分数7.3μg g、十六烷值49.2、多环芳烃质量分数6%的优质柴油调合组分。在低压、低氢油比条件下,较低反应温度即可使得芳烃饱和反应达到平衡,并可根据平衡转化率调整重芳烃掺入量。

轻汽油醚化装置工艺流程模拟

利用稳态流程模拟软件PRO/Ⅱ,对0.4 Mt/a轻汽油醚化装置主要工艺流程进行了系统的模拟计算,介绍了软件建模的热力学方法选择、重要设备的模块选择、工艺建模过程及其主要设置。模型验证结果表明,所建模型具有较高的准确性和适用性。为实现活性烯烃最大转化率,保证碳五组分质量,利用所建模型对醚化分馏塔甲醇加注量和回流比,甲醇回收单元萃取水量、循环甲醇中水含量及萃取水中甲醇含量等参数进行了优化。结果表明,醚化分馏塔甲醇加注量控制在进料甲醇量的8.8%,醚化分馏塔回流比控制在2.0,萃取水量控制在10~11t/h,萃取水中甲醇质量分数控制在0.04%,循环甲醇中水质量分数控制在0.016%为宜。

劣质减压渣油直接催化裂化的工业应用

目的测试DPC催化剂将劣质减压渣油在工业装置上直接进行催化裂化的可行性,同时探索掺炼劣质减压渣油对产品结构主要是低碳烯烃产量的影响。方法利用1.2 Mt/a催化裂化装置进行工业试验,通过设定不同DPC催化剂藏量占比及原料掺渣比,研究工艺运行及产品结构的变化。结果利用DPC催化剂将减压渣油直接生产烯烃的工业实践表明:在DPC催化剂藏量占比达到26.5%、进料中减压渣油掺炼比例提升至15.25%时,催化干气中乙烯体积分数达到16.57%,较空白标定增加2.46个百分点,液化气中丙烯及三烯(乙烯、丙烯和1,3-丁二烯)收率分别达到7.35%和8.38%,较空白标定增加0.67和0.83个百分点,月度增效可以达到1963.92万元。结论DPC催化剂可实现将劣质减压渣油直接催化裂化加工的目标,具有加工流程短、经济效益相对较好的特点,可为企业降本增效、节能降碳提供新思路。

焦化汽柴油加氢捕硅剂的制备及性能评价

目的脱除焦化汽柴油馏分中的有机硅化合物,避免催化剂硅中毒。方法以拟薄水铝石粉为载体制备原料,镍钼为活性金属组分,采用等体积浸渍法制备了加氢捕硅剂,利用N 2吸附脱附、X射线衍射、吡啶红外光谱、扫描电镜等方法对其进行分析表征,并在200 mL加氢中试装置上考查了捕硅剂的脱硅活性和2000 h活性稳定性。结果自主开发的捕硅剂比表面积和孔容较高,酸性适宜,活性金属分布均匀,强度满足工业装置装填要求。捕硅剂的脱硅活性较高,在典型的工业条件下,脱硅率>90%,在2000 h活性稳定性试验过程中,脱硅率稳定>90%,活性稳定性良好,且具有较高的容硅能力。结论自主开发的捕硅剂具有广阔的工业应用前景,对清洁燃料的生产及保护装置的长周期稳定运行具有十分重要的意义。

催化裂化装置掺炼加氢尾油对产品分布的影响分析

以某石化厂催化裂化装置为例,探究加氢尾油掺炼量对催化裂化产品分布及产品品质的影响,并对影响原因进行了分析。结果表明:掺炼加氢尾油可显著降低干气与油浆产量,加氢尾油掺炼量每增加1 t,油浆产量减少0.14 t,干气产量减少56 m^(3),汽油产量增加0.26 t;掺炼加氢尾油会使汽油组分芳烃含量减少,密度下降,馏出温度降低;随着加氢尾油掺炼量增加,产品液化石油气中C_(3)含量减少,C_(4)含量增加。这归因于加氢尾油的掺炼抑制了催化裂化深度反应的进行,减少了C_(3)及C_(3)以下成分和油浆等深度裂化产品的生成,增加了C_(4)及以上液体的收率,随着加氢尾油掺炼量增加,C_(3)和C_(4)组分含量的变化成为判断加氢尾油掺炼对催化裂化反应深度影响的依据。

环烷基蜡油加氢裂化多产石脑油和5号工业白油的改造及应用

在多产石脑油条件下,采用环烷基蜡油在4.0Mt/a加氢裂化装置上进行了柴油转产5号工业白油的工业试验,结果表明产品芳烃含量、闪点、运动黏度等难以达到要求。在实验室采用不同的原料切割方案、模拟计算等方法进行了操作方案的研究。通过实施原料降低焦化蜡油含量(由25%降低至10%),增设柴油氮气汽提工艺(可将柴油的初馏点由172℃提高至232℃,使其开口闪点由87℃提高至130℃,同时柴油黏度由3.97mm^(2)/s上涨至4.61mm^(2)/s),优化主分馏塔单元操作等措施,成功产出合格的5号工业白油。进行了主分馏塔冷凝温度的优化,降低了加工损失。对于环烷基进料加氢裂化生产5号工业白油,降低进料氮含量有利于降低芳烃含量;通过氮气汽提分离更利于打破共沸平衡,提高产品闪点,改善初馏脱空。