标准催化剂公司加氢催化剂在惠州炼化高压加氢裂化装置的应用

中海油惠州炼化高压加氢裂化装置处理能力为4000kt/a,采用先进的壳牌专利工艺技术,是目前国内单套处理能力最大的加氢裂化装置,加工原料主要是常减压减二、减三线蜡油和焦化蜡油。该装置选用标准催化剂公司开发的保护剂Opti Trap[Medellion]、Opti Trap[Macro Ring]、Opti Trap[Ring]、Opti Trap[Filter Lobe]、Max Trap[Ni,V]VGO、加氢精制催化剂DN-3551、深度脱氮催化剂Z-503和加氢裂化催化剂Z-3723。从催化剂床层压降、反应温度(催化剂活性)、催化剂选择性、产品收率和产品性质等方面分析催化剂使用性能,结果表明:保护剂较强的容垢能力和级配装填技术,为主催化剂充分发挥性能提供了条件;加氢精制催化剂DN-3551以及深度脱氮催化剂Z-503具有较强的脱硫、脱氮和芳烃饱和能力;加氢裂化催化剂Z-3723具有较高的裂化活性和选择性。

新型装剂、除尘系统在惠州炼化催化裂化装置的应用

惠州炼化1.2Mt/a催化裂化装置于2014年检修时对原有装剂系统进行了更换,将原来的蒸汽抽真空结合旋风分离器除尘的装剂系统更换成密相输送和滤芯过滤的新型自动装剂、除尘系统,目前已使用超过一年,效果良好,具有加剂速度快、能耗低、噪音小、粉尘浓度低、不易堵塞等优点。

惠州炼化高标号汽油调和方案分析

随着经济的持续发展和人民生活水平的不断提高,汽车保有量不断增加,汽油用量与日俱增,目前93号、97号汽油供不应求。针对国V、沪V、粤V汽油征求意见稿,结合炼化分公司生产现状,对相关高标号汽油的生产方案进行分析。

恶臭气治理装置在惠州炼化的应用

对恶臭气治理装置在惠州炼化的应用进行了探讨,并根据系统中出现的问题对流程和操作进行了改造和优化,如根据氨含量偏高的问题将除盐水定期置换改为净化水连续置换,并增加液位远传、液控和流控等设施,减少了除盐水的消耗,降低了装置的处理负荷。优化了系统的启停程序和联锁值,确保气相不冲破水封,避免了氮气的浪费,保证了运行的稳定性。对暂时无法解决的问题提出了改造建议,如增上液环压缩机,将轻烃含量较高的脱臭尾气加压后送入低压火炬系统,消除了安全风险。目前脱臭系统运行稳定,尾气达标排放,极大的改善了装置现场的作业环境。

炼化公司科研经费精细化管理研究

炼化公司是中国海油中下游支柱产业,秉承"低成本、差异化、科技引领"的发展模式,注重精细化管理。随着科研项目逐年增多,科研经费金额开始逐渐增大。对科研项目经费实行精细化管理,可以有力保障科研项目顺利进行。本文首先简单介绍了炼化公司,明确了科研经费实行精细化管理的目的和意义,进而从炼化公司科研项目经费的现状出发,指出当前经费管理中存在的缺陷,并提出相应的改进建议。

炼化企业硫化氢治理技术研究进展

本文在对硫化氢治理技术的基本理论方法进行总结,进而对最容易产生硫化氢气体的石油炼制行业,以中海油惠州炼化为例总结并归纳了硫化氢治理技术在炼化方面的发展及应用。另外,本文还就硫化氢气体在工业中的常见防治措施进行了总结。

BAF-O_3组合工艺深度处理炼化含盐污水工业应用

臭氧催化氧化与曝气生物滤池的联合工艺可用于炼油厂含盐污水的深度处理。惠州炼化分公司采用BAF-O3组合工艺对含盐二级生化出水进行深度处理改造。运行结果表明,在进水COD浓度平均值97.9mg/L,臭氧催化氧化池和臭氧接触氧化塔的臭氧投加量分别为80-90 mg/L、30-20 mg/L的条件下,装置总出水COD浓度均值为43.5 mg/L,满足污水COD≤50 mg/L的限值要求,COD总去除率达到55.57%。BAF单元前置后,其COD去除率提高,COD去除量由2.71 mg/L提高至9.5 mg/L,经分析主要系生物絮凝作用;由于活性炭罐和BAF单元对悬浮物的有效过滤,有利于保护后续的臭氧催化氧化单元。

炼化厂制氢装置中CO_2的回收

随着炼化厂制氢装置的发展,制氢装置中CO2的回收利用,成为炼化厂节能减排的重要途径。介绍了制氢装置工艺,探讨了装置中CO2的来源,分析了PSA尾气和燃烧炉尾气中CO2回收的必要性,讨论了几种回收工艺的特点,综述了近年国内炼化厂制氢装置中CO2回收的进展情况。

我国炼化企业合同管理探讨

在我国经济飞速发展的今天，炼化企业发挥着不可替代的作用。近年来，随着炼化企业地位的不断提升，但其领域内的合同管理问题逐渐成为人们研究的课题，本文笔者则从我国炼化企业合同管理现状及存在的问题出发，提出了一些加强炼化企业合同管理的措施，希望能对我国炼化企业合同管理的优化能有一定的借鉴意义。

智能电子巡检系统在惠州炼油厂的成功应用

通过阐述智能电子巡检系统在石化行业的基本原理、对比传统巡检方式的优点以及提高精细化管理水平的特点等,同时结合智能电子巡检系统在惠州炼油分公司运行二部的成功应用例子,分析出智能电子巡检系统的优势并提出建议在炼油行业推广应用智能电子巡检系统。

中海惠炼:健全机构 完善设备

中海炼化惠州炼化分公司（以下简称＂惠炼＂）是中国海洋石油总公司独资兴建的第一座1200万吨/年原油加工能力的、具有国际竞争力的炼厂,位于人口密集、经济繁荣的珠三角,南邻大亚湾省级自然保护区,西接深圳,距香港直线距离仅47公里,位置敏感,一旦发生环境事故,将对周边海域、人类聚居地造成巨大污染,甚至导致人员伤亡。因此,惠炼积极建立和完善企业的环境风险管理措施,保证企业的发展与环境相协调,真正做到减轻环境风险,甚至完全避免环境风险。

UOP最新Cyclemax Chlosorb连续重整工艺技术在惠州炼油催化重整装置中的应用

本文以中海油惠州炼油200万吨/年催化重整项目施工,开工及运行为基础,重点阐述了UOP最新CyclemaxChlosorb连续重整工艺技术特点,对装置的施工,开工及运行进行分析,发现问题总结经验,同时提出了一此改进建议。

工程环境监理在惠州炼油项目中的应用

工程环境监理是指监理单位受建设项目业主委托,依据法律法规和有关合同,按照“公正、独立、自主”的原则,通过工程环境监理的方式,开展项目建设期间环境保护的监督管理工作.工程环境监理是环境保护主管部门进一步加强建设项目在设计、施工及试运行阶段的环境管理手段之一,实施工程环境监理可有效控制工程施工期的生态破坏问题,可促进项目各项环境保护措施有效实施,变事后管理为过程管理.

904L+14Cr1MoR(H)复合板的热处理工艺研究

14Cr1MoR（H）消应力退火温度一般在690℃左右，但该温度处于904L敏化温度范围（550～850℃）内。针对中国石化工程建设有限公司（SEI）设计的惠州炼化二期项目拟建POX装置氯洗塔用904L＋14Cr1MoR（H）复合板爆炸焊接后需要经过消应力热处理的问题，在爆炸复合后进行系列热处理试验，并通过拉伸、弯曲、冲击、剪切等力学性能试验和复层耐蚀性试验，获得其最佳的热处理工艺。结果表明：经620～690℃热处理后，904L均发生晶界粗化，晶界有碳化物析出现象，只是程度不同而已，但晶间腐蚀试验均合格。根据各种热处理制度对材料的力学性能、耐蚀性能影响程度及设备复合板本体厚度，确定最终热处理工艺选定为（690±14）℃，180min保温时间（根据实际厚度选定），出炉风冷，综合性能最优。其力学性能和耐蚀性完全能够满足设计要求。

典型油田用缓蚀剂的热分解特性研究

随着国内原油开采难度的不断增大,油田多进行二次、三次采油,并且开发的劣质油田也增多,使得在开采和储运过程中化学助剂的用量不断增加。部分化学助剂直接进入到原油中,给原油炼制加工设备带来腐蚀问题。针对上述情况,以中海炼化惠州炼化分公司加工的原油为研究对象,对原油开采、运输中使用的化学剂进行调研,选择几种可能在炼油加工中导致腐蚀问题的典型油田缓蚀剂,通过热分解实验模拟这些缓蚀剂在炼油加工过程中发生的化学变化,并对其导致的腐蚀性因素进行分析。结果表明,随着温度的升高,油田缓蚀剂中的氯离子浓度不断提高,与加热前相比,在120℃时氯离子浓度有所增加,而在360℃时氯离子浓度显著增加。随着温度升高,缓蚀剂中一些稳定的物质会发生水解反应或是裂解反应,产生氯离子。

催化加氢汽油深度吸附脱硫性能研究

采用混捏法制备了NiO/ZnO吸附剂,以中国海油惠州炼化加氢汽油为原料,在小型固定床装置上考察了操作条件对其脱硫性能的影响。结果表明,较适宜的吸附反应条件为:温度为350℃,压力为0.6 MPa,汽油液空速为5h-1,氢油体积比为50∶1,在此条件下,可以将惠州炼化催化加氢汽油中的硫含量降至10μg/g,当出口产物硫含量为10μg/g时,吸附剂的穿透硫容为10.3%,脱硫后汽油的辛烷值损失为0.3个单位。失活的NiO/ZnO吸附剂采用氮气和氧气混合气焙烧法再生,且再生后的吸附剂的脱硫性能基本不变。

全馏分催化汽油选择性加氢脱硫装置的工艺设计

中海油惠州炼化分公司(下简称惠炼)新建的50万t/a催化汽油加氢脱硫装置,采用惠炼与北京海顺德钛催化剂有限公司(下简称海顺德)合作开发的全馏分催化汽油选择性加氢脱硫工艺(CDOS-FRCN)技术。该技术催化汽油馏分不需要切割,具有设备投资少、能耗低、脱硫选择性高及辛烷值损失小的特点。尤其适用于处理惠炼催化裂化汽油,在原料硫含量不大于450μg/g的情况下,能够生产硫含量不大于20μg/g的低硫汽油,而且辛烷值损失<1.5个单位。

泄漏检测与维修技术在芳烃抽提装置的应用研究

采用泄漏检测与维修(LDAR)技术进行了全面检测和统计分析,分析泄漏的原因并通过维修减少泄漏。结果表明:芳烃抽提装置容易泄漏的元件主要为连接件和阀门,主要分布在泵区;SV≥5 000μmol/mol的泄漏密封点占总密封点数的0.57%,对总泄漏量的贡献达到了82%,是造成泄漏排放的主要部分。设备管阀件泄漏造成的加工损失率为0.000 9%,泄漏点停工维修修复率为83%,停工维修后整体泄漏率为0.03%;VOCs减排率为71%。

石化含盐污水深度处理中试研究

[目的]对炼化公司含盐污水采用COBR工艺开展深度处理中试研究。[方法]采用工艺参数优化、组合工艺正常连续运行、组合工艺冲击试验3个阶段对COBR工艺的深度处理效能进行研究。[结果]在臭氧投加量为55 mg/L,臭氧催化氧化池、稳定池和内循环BAF水力停留时间分别为1.7、1.0和3.0 h的工艺条件下,当进水水质COD≤130 mg/L时,出水COD、氨氮可分别控制在50、1 mg/L以下。当进水浓度升高、波动较大时,深度处理系统仍具有很强的抗冲击能力。[结论]该研究可为现有含盐污水深度处理系统的升级改造提供技术参考。

废酸再生装置尾气H_2O_2氧化法脱硝中试研究

为有效降低废酸再生装置尾气污染物NOx浓度,中海炼化惠州炼化分公司在1万吨/年的废酸再生装置尾气进行了H2O2脱硝中试试验,以H2O2为氧化剂,以钠碱为吸收剂,采用部分烟气加温激活H2O2,产生大量的活性基团,从而氧化尾气中的NOx,生成高价态的NOx,然后用碱液吸收。结果表明:NOx脱除效率受停留时间影响,当采用填料塔时,停留时间达到4 s,脱除效率达到18%~21%;当采用填料-鼓泡工艺时,停留时间达到10 s^12 s,脱除效率可达到60%~70%,出口NOx浓度满足广东省地方排放标准要求。