石油化工行业职业卫生防护与管理措施分析

石油化工行业是一门热门的行业,然而,由于其特殊的生产环境和职业病危害因素,职业健康问题成为该行业亟须解决的难题。尤其是在石油化工行业的生产过程中会产生大量有毒有害物质,对石化行业员工的身体健康造成很大危害,需要采取有效措施解决这些问题。基于此,以石油化工行业职业卫生防护与管理为切入点,详细分析了物理、化学和心理社会因素对员工健康造成的影响。在此基础上,提出了一系列有效的职业卫生防护与管理措施,以及为企业提供有效的职业卫生防护与管理策略,保障员工的生命安全和身体健康,促进企业的可持续发展。

舟山石化掺炼马瑞高硫燃料油技术分析

自2016年3月起,根据公司统一生产安排,运行二部延迟焦化装置开始大比例掺炼马瑞高硫燃料油。通过几个月的生产摸索,对装置的物料平衡、硫平衡、污水平衡、产品质量控制等方面进行跟踪分析,得出马瑞高硫燃料油在20%~25%的掺炼比例下较为适合装置长周期生产运行。

舟山石化自备电厂锅炉脱硝脱硫除尘系统改造

燃煤电厂排放的二氧化硫、氮氧化物和粉尘等是空气产生雾霾的根源,对燃煤电厂排放的污染物进行有效控制是提高空气质量的有效手段,做好燃煤电厂的超低排放改造,减少燃煤的消耗量和污染物的排放,是大气污染控制的重要内容。对中海油舟山石化有限公司锅炉设备现状进行分析,并从烟气脱硝、烟气脱硫、湿式电除尘和电袋复合除尘进行了分析与探讨。

石化企业循环冷却系统VOCs排放核算及管控措施

石化企业循环冷却水的VOCs排放量较大,一定程度上影响了企业的VOCs排放总量。重点比较与分析石化企业循环水系统的排放总量的核算,并提出循环冷却水系统的管控措施,以提升石化行业循环冷却水系统VOCs的管控水平。

舟山石化加工老化流花油技术总结

加工劣质原油提高了企业经济效益,及时总结经验可为今后提供技术依据。某批次加工了老化流花油9000 t,由于加工时间短(24天),从技术月报数据看,设备腐蚀及炉管结焦等方面未有明显变化,各产品收率加工前后未出现明显变化,掺炼流程从储运部老化油罐中抽出并焦化油进料线上,除少量机泵电耗外,油品差价1200元/t,经济效益约为540万元,后续加强对设备腐蚀及炉管结焦的检测频次,为"降本增效"提供保障。

石油化工储运系统中硫化亚铁自然风险分析及防范措施

结合石油化工储运系统物料、设备及工艺的特点,说明了硫化亚铁的来源、积聚部位,针对检修和运行期间的硫化亚铁自燃风险进行分析识别并提出预防措施,降低石流化工储运系统中硫化亚铁自燃的风险。

火焰监测器在石油化工加热炉上的应用

介绍了各类火焰监测设备的测量原理、应用场景及优缺点,说明不同的测量环境可按实际情况选用不同测量原理的火焰监测设备,以符合应急厅〔2020〕38号文要求:无火焰监测和熄火保护系统的燃气加热炉、导热油炉属于淘汰落后的设备(限制类),应在一年内改造完毕火焰监测和熄火保护系统。

石油化工安全仪表系统的设计及实施

在石油化工过程工业领域,安全仪表系统以保护设备安全运行,保障装置生产平稳有序,抑制减轻安全事故为目的。在企业快速发展背景下,自动化控制技术和安全理念也得到了不断提升,对安全仪表系统的应用要求也越来越高,这也是时代发展进步背景下的必然趋势,因此,对石油化工安全仪表系统的合理设计及实施显得至关重要。企业相关人员对此应给予充分的关注,在此基础上建立和完善安全仪表系统,不仅能够提高企业生产整体的安全性,对人员、设备及环境起到保护作用,同时也能够提升生产工艺的准确性及效率,为企业后续的发展奠定夯实基础。

延迟焦化联合装置污油回炼技术改造方案

延迟焦化装置在焦炭塔预热和冷焦工序中产生大量的污油,其中预热初期甩油和冷焦的轻污油因含水量高不能直接回炼。传统工艺中这部分污油主要通过污油罐进行长时间沉降脱水后才能进行回炼,导致处理周期延长、热量损失、环境污染等问题。为了实现这部分污油直接回炼,中海石油舟山石化有限公司对2.4 Mt/a延迟焦化装置的放空系统及污油回炼流程进行改造,增设了热蜡进料、注剂、余热回收和轻重污油直炼流程,实现了污油不需要进入污油罐沉降就能直接回炼的目标,缩短了污油回炼流程,降低装置能耗、减少环境污染。改造后,装置外甩污油量由67 t/d下降至0,取得良好的节能减排效果。

浅谈连续重整装置催化剂再生控制系统改造

针对连续重整装置催化剂再生控制系统存在故障较多且备件购买困难问题,提出再生控制系统改造的实际需求及目的,采用了分散控制系统(DCS)完成原有保护功能和控制功能的改造。介绍了该系统的工作原理、配置及系统功能,应用表明:改造后的控制系统解决了原系统内部控制程序逻辑封闭问题,使闭锁料斗二次提升气与催化剂提升管的差压回路得到了稳定控制,保障了该装置的安全运行。

加氢反应馏出物与低分油换热器腐蚀分析

为了延长加氢反应馏出物与低分油换热器使用寿命,通过对换热器腐蚀情况的了解,分析E2104管程腐蚀性和壳程腐蚀性原因,得出引起E2104腐蚀主要在壳程腐蚀。通过垢物化验分析及低分油的化验分析数据,分析发生腐蚀的主要原因是冷低分油带水,次要原因为净化水带入的氯和硫通过低分油转入壳层结盐导致垢下腐蚀,导致管束快速失效。提出采取设备材料升级、开展冷低分油含水量控制、注水水质优化、工艺防腐控制、腐蚀监检测等措施,提高加氢反应馏出物与低分油换热器使用寿命。

分馏塔在不移位情况下对底部筒体更换

某公司重油裂解装置分馏塔在试压过程中出现塔体下部筒体立焊缝出现破裂并带动上下两块壁板受损现象,裂缝位置在塔底上方约10m处,对裂纹周边塔体母材经过力学性能试验未发现异常,符合要求。考虑施工成本与周期,决定对在分离塔不移位的情况下对开裂的3层筒体进行更换。对塔体破损部分进行结构加固,防止塔体在维修过程中垮塌,通过载荷计算,在最恶劣的载荷工况下,采取12根钢管立柱的加固方案,计算的强度和稳定性为116MPa,能满足筒体91.1MPa的需求。在加固措施安装完成后,按照一定顺序对壁板逐块更换,并按设计要求对焊缝进行100%无损检测,立式水压试验0.483MPa合格,保证设备能安全运行。

芳烃抽提装置提高混芳、非芳产品质量的方法研究

针对非芳产品中苯含量>0.2%的情况,通过调整塔盘温度、调节塔压,提高溶剂回收系统的真空度和注消泡剂的方法逐一进行排查,采取有效的措施使非芳中的苯含量降低到0.15%以下,并保证了混合芳烃的产品质量,从各种操作调整中总结保证混芳、非芳产品质量的一些方法。

Fe-Co/LDHs催化剂的制备及催化氧化含硫废碱液

本文基于催化空气氧化模拟含硫废碱液和真实石化企业含硫废碱液,以水铝钙石为载体,利用浸渍法制备Fe-Co复合氧化物非均相负载型催化剂(Fe-Co/LDHs),并优化催化剂制备条件和反应条件。当催化剂中n(Fe):n(Co)=9:1(摩尔比)、总金属负载率为25%、焙烧温度为600℃时,制备的催化剂效果最好;处理6000 mg/L的模拟含硫废碱液时,每升添加10 g催化剂,在75℃下曝气量为2.5 L/min时效果最佳,3 h脱硫率可达到96.7%;而处理相同浓度的实际含硫废水时,3 h脱硫率可达92.4%,且循环使用10次后催化效果无明显下降。结果表明Fe-Co/LDHs催化剂的催化活性优异且稳定,具有较好的应用前景。

压缩机检修后开机联轴端振动异常分析与处理

加氢循环氢压缩机组检修后开机过程中,压缩机联端径向轴承两个测点振值异常,压缩机非联端及汽轮机其他运行参数处于正常范围。经过分析与诊断,判断是联轴器处出现不平衡导致压缩机联端振动异常升高。停机后检查发现联轴器螺栓回装时有两颗螺栓未按要求安装,引起了机组的轴系不平衡,将联轴器螺栓按要求重新安装后,再次开机各参数正常。

柴油降凝剂感受性对比分析

随着我公司原料性质的变化,加氢柴油的冷滤点相应受到了较大的影响,尤其在冬季,公司的0#柴油冷滤点一直在+4左右,柴油产量及柴油质量影响较大,也增加了装置的操作难度,为了克服这一瓶颈,我们使用了降凝剂,但柴油降凝剂受柴油组分的影响较大,本文主要从不同降凝剂及加入量进行分析。

浅谈汽轮机轴瓦的常见故障及检修技术

汽轮机轴瓦在电力生产中发挥着重要作用,其运行稳定性也成为影响供电能力的关键指标。本文详细阐述了汽轮机轴瓦的常见故障类型,在分析故障原因后提出检修措施,并根据某企业的实际情况,对该企业的汽轮机轴瓦故障表现以及应对方案、处理效果等展开详细分析,希望为保证汽轮机轴瓦平稳运行提供支持。

石油产品调合的实用计算方法

概述了石油产品调合的重要性、油品调合的一般程序和油品质量指标调合的实用计算方法。除对蒸汽压、辛烷值、凝点、闪点、黏度等常用性质指标的调合计算方法有介绍外,还进一步介绍了冷滤点、倾点、结晶点、烟点等重要指标的调合计算方法。这些方法均经过实践检验,计算精度较高且使用便捷,适用于炼油厂及油库的各种油品调合和质量管理,实用性强。

石油化工行业HSE管理体系应用现状及改善措施

HSE管理作为石油化工行业生产运营体系的重要组成,在实现科学生产、绿色生产等方面发挥着关键性作用。为进一步发挥HSE体系的管理优势,石油化工企业投入大量资源,进行管理模式的调整、优化。基于这种实际,以HSE管理体系作为研究核心,从应用现状以及改善措施等维度出发,系统探讨石油化工行业HSE管理体系的完善方法,构建高效的HSE管理体系,推动我国石油化工行业的健康快速发展。

高背压汽轮机在石油化工行业中的应用

利用高背压汽轮机替代原电动机驱动锅炉给水泵,同时替代原减温减压器将高温高压(9.8MPa,540℃)蒸汽转化为中温中压(3.7MPa,434℃)的工艺用汽,实现了能源的梯级利用,大幅提高了能源利用率。该机组于2016年正式投入运行,迄今为止,运行平稳,节能效果明显。机组投运后,每年节约电量约608万kWh,经济效益约516.8万元。