某型航空发动机叶片逆向造型设计

航空发动机叶片具有较复杂的曲面和较少定位的特征,其逆向造型工作成为一项具备挑战性的任务。本文将叶片分为顶部特征、根部特征和曲面特征3个部分,运用Siemens NX软件逐阶段、逐环节对叶片进行逆向建模。经第三方检测软件Geomagic Control检测,逆向建模结果与原始叶片STL模型基本吻合,证明本文的叶片逆向造型思路和方法具有实用价值,能满足企业对航空发动机叶片的逆向造型设计需求。

拉刀刀匣制造工艺研究

通过分析拉刀刀匣的结构和制造工艺性,确定了刀匣的加工工艺路线,提出减小工作台对工件的吸磁作用、改制负角度的砂轮、分段磨削以及U形槽敞口值预修正的方法,解决了拉刀刀匣在加工过程中鼓肚和敞口的问题。通过上述技术手段优化后的刀匣加工精度满足要求,可为类似结构产品的制造方法提供参考。

套管防磨橡胶衬套的热-接触有限元分析

本文以套管防磨工具的橡胶衬套为研究对象,综合考虑橡胶大变形、套管-衬套-芯轴转动接触、温度场等因素,利用有限元软件分析了橡胶衬套的工作力学行为。分析时采用Mooney-Rivlin模型,模型参数通过“不同温度下橡胶的单轴拉压、双轴拉压、体积拉压实验数据”拟合获得。通过研究发现:在中深井地温条件下(90℃以下)橡胶衬套的工作应力随温度升高增加较快,而在深井地温条件下(90℃~150℃)橡胶衬套的工作应力随温度升高增加缓慢;无论在中深井地温还是在深井地温条件下,橡胶衬套应变随温度增加均上升缓慢;防磨工具芯轴顺时针转动时,由于摩擦和弹性作用,衬套作逆时针间歇碰撞公转,碰撞时应力峰值均集中在肋条根部或内圈润滑槽处,肋条间的本体区域应力幅值很小。本文的研究工作对于套管防磨橡胶衬套的结构设计与现场应用具有一定指导意义。

某型航空活塞式发动机及其活塞的机械加工工艺分析

本文简要介绍了航空活塞发动机概论和某航空活塞发动机的组成和构造;主要介绍某航空活塞发动机上重要件活塞的机械加工工艺;对某航空活塞的结构形状,尺寸精度以及零件的检测等进行设计工艺分析,再从活塞的主要机械加工工序及其检测方法出发对满足加工工艺和设计要求的环槽、销孔和型面加工进行设计制造工艺和检测分析。

硬质合金麻花钻的剪切增稠抛光试验研究

针对硬质合金钻削刀具曲面加工效率低的问题,提出了用剪切增稠抛光(Shear Thickening Polishing,STP)方法实现硬质合金钻削刀具的复杂双螺旋曲面的低成本、高效率整体高质量抛光加工.配制具备剪切增稠特性的非牛顿抛光流体,使用MCR302旋转流变仪测试其流变特性.基于剪切增稠抛光液的流变特性,对硬质合金麻花钻的刃背、刃带和螺旋槽曲面进行整体抛光.采用控制变量法分析抛光槽转速和工件转速对硬质合金麻花钻表面粗糙度与材料去除率的影响规律.试验结果表明,加工后的麻花钻整体表面粗糙度随抛光槽转速的增大先减小再增大,在抛光槽转速为90 r/min时,加工效果最好.随着工件转速的增加,其整体表面粗糙度先减小后基本不变或略有增加,在工件转速为3500 r/min时,加工效果最好.麻花钻材料去除率与抛光槽转速及工件转速呈正相关.在较优加工参数抛光槽转速90 r/min、工件转速3500 r/min下,麻花钻经STP 60 min后,其刃背、刃带和螺旋槽表面粗糙度分别从原始的310 nm、450 nm、270 nm降低至10 nm、243 nm、15 nm,刃背和螺旋槽磨削痕迹几乎消失,螺旋槽刃口处缺陷明显减少.

基于Siemens NX的复杂曲面零件逆向造型设计

本文通过Siemens NX对复杂曲面零件的逆向造型设计、对零件的曲面划分、对称平面的确定、关键曲面的逆向等关键问题进行详细描述,尤其是对复杂曲面的逆向提出建立四边面和桥接线等方式能获得高质量的曲面,最终完成复杂曲面零件的逆向三维模型。通过对比逆向结果和原始模型,对比结果显示逆向模型符合设计要求,表明此方法能较好完成复杂曲面零件的逆向造型设计。

高温升直流燃烧室燃烧特性数值研究

为了研究高温升直流燃烧室燃烧特性,建立了带三级涡流器的高温升直流燃烧室物理模型,采用稳态雷诺平均N-S方程的化学反应流数值模拟的方法,开展Ⅱ、Ⅲ级径向涡流器旋向、主燃孔和掺混孔特征参数对高温升直流燃烧室的流场及燃烧特性的影响研究。涡流器能够实现火焰筒头部回流区的产生,同时实现主油路燃油的气动雾化和掺混。主燃孔的射流影响回流区的结构,同时主燃孔射流部分进入主燃区,能够保证主燃区的油气比。掺混孔的射流轨迹影响掺混区的流场和出口温度分布。10种方案燃烧室的温升和总压损失系数均达到设计要求,Mode-1-tx、Mode-3、Mode-3-tx、Mode-4-tx四种方案燃烧室周向温度分布系数(Overall temperature distribution factor,OTDF)达标,而径向温度分布系数(Radial temperature distribution factor,RTDF)略高于设计指标,Mode-5-tx方案燃烧室出口温度系数OTDF=0.178和RTDF=0.061均达标,燃烧室出口温度分布品质较好。

GH4738高温合金薄壁弧形零件切削参数优化

复杂特征的薄壁弧形类零件被广泛应用于航空航天工业中,如封严环、涡轮外环等,主要以数铣削加工方法为主,但加工效率低。为获得GH4738高温合金薄壁件的最佳精度和效率的切削参数,以典型薄壁件为试验对象,采用均匀设计实验法,分析切削参数(进给速度v_(s)、切削速度v_(w)和切削深度a_(p))对残余应力变形量的影响。采用二级逐步回归数学方法建立切削参数与残余应力变形量的预测模型,构建了以加工时间和变形量最小的多目标优化模型。以典型薄壁弧形零件为例,利用粒子群算法优化了切削参数,试验结果表明,使用优化的切削模型加工可以提高加工效率和精度。

财务分析体系的建立与完善

财务管理是企业管理的中心，是关于资金的筹集、投资、营运和分配等一系列管理活动的总称。现代企业有4大基本管理职能，即市场营销、财务管理、生产管理和人力资源管理，财务管理是4大基本管理职能之一，在企业管理中占据重要地位。财务管理是企业内部管理的重要组成部分，而财务分析在企业的财务管理中又起着举足轻重的作用，强化财务管理理念、财务分析程序、财务分析方法，对提高企业财务管理水平具有重要意义。因此，本文将从财务分析的内涵及重要性、财务分析的方法、财务分析的局限性及改进建议、如何完善财务分析体系这四个方面来论述。

运用精益工具对生产线重组设计

传统的生产制造工艺模式,由于管理上的原因以及设备布置和物流系统的不尽合理性,导致生产现场的在制品数量大,零件周转环节多,加工周期长,现场管理比较混乱,零件返修率、废品率居高不下等现象较为严重.精益制造是通过一系列简单、低成本的科学的方法和工具,对制造系统各环节进行深入分析和优化,以整体优化的观点合理的配置和利用生产要素,做到最大限度地消除浪费、提高效率、创造价值.

双工位冷镦工艺及模具改进

为了提高双工位冷镦模具寿命、冷镦产品质量,简要介绍了双工位冷镦工艺在实际生产过程中的应用,详细阐述分析了冷镦工艺出现的问题:冷镦偏心、模芯出模、冷镦失稳、阴模开裂,并针对问题提出了改进措施。得出:根据等体积原则并考虑2%的计算裕度,提高模芯同轴度、加大模具过盈量,选取合适镦塅比、改进粗镦模结构等措施,有效解决了冷镦过程出现的问题,提高了冷镦产品质量和模具使用寿命,降低了成本,保质保量完成冷镦工序产品交付。

前挡圈及组件机加加工攻关

通过对前档圈及其组件加工的研究,对于高精度薄壁件的加工路线及数控程序的制定安排已探索出较为完备的解决方案,提高了产品质量和合格率,并在类似零件的加工得以有效的推广。

某型号涡轮机匣的工艺试制与改进方案研究

通过对某型号涡轮机匣的试制全过程的难点分析,从焊接方面进行工艺调整,消除加工变形,改进工装,合理利用过定位,现已取得预期的效果。

GH4169合金十二角头螺栓热镦成形数值仿真及参数优化

为优化GH4169合金十二角头螺栓的热镦成形参数,减少过热过烧、折叠、裂纹、模具开裂等问题。对热镦成形关键参数(坯料加热温度、镦制速度、摩擦因数)建立了正交实验优化方案,并建立了GH4169合金十二角头螺栓热镦成形的Deform-3D数值仿真热力耦合模型。并对镦制力、损伤值、等效应力、等效应变进行了多目标优化。得到的优化后的热镦成形参数为:坯料加热温度为1020℃、镦制速度为300 mm·s^(-1)、摩擦因数为0.3。与原有热镦成形参数相比,热镦载荷、零件损伤值、等效应力、等效应变、镦制速率均有所改善,提高了成形质量和效率。生产实践结果表明:模拟结果与实际生产结果吻合性好,产品质量改善良好,微观检查无裂纹、折叠、缺损等缺陷,金相等级均符合技术要求。