基于网络的航空产品设计/制造/服务一体化技术研究

航空产品结构复杂、制造环节多、研制周期长。从产品生命周期的角度可以将航空产品划分为研发设计、生产制造、使用维护等环节，这些环节具有很强的相互关联性，基于网络、运用通信、传感、云计算、大数据分析等技术将航空产品的设计、制造与使用这些环节有机地联系起来，对航空产品技术水平、产品质量和服务水平的提高都将具有重大意义。

智能制造技术在飞机部件数字化装配中的应用

介绍了目前飞机部件数字化装配过程中智能制造技术的应用情况,分析了飞机数字化装配装备所具有的智能特性,梳理出了具有复用功能的关键智能部件,并且对关键智能部件的基本实现方案进行了论述。

面向三维装配工艺的数字化检测规划技术研究

针对数字化装配技术,基于三维全相关信息模型和数字化检测设备,面向三维装配工艺阐述了数字化检测工艺的设计方法和流程,并对三维全相关信息模型提出了设计标准要求,形成了基于三维装配工艺的装配数字化检测应用软件系统。

飞机水平安定面整体复合材料结构装配关键技术研究

随着复合材料用量的不断扩大,我国民用客机的水平安定面复合材料整体化导致装配基准变化、对称度难以保证、大量盲区复合材料钻孔等问题。通过开展装配基准的选择、下壁板组件的精确定位、激光跟踪仪测量辅助定位、盲区精确协调钻孔等关键技术研究,顺利完成某型民用客机复合材料整体水平安定面的装配,气动外形、紧固件安装及装配质量均满足设计要求。

飞机大部件数字化装配柔性工装控制系统设计

针对飞机数字化装配过程中对于大尺寸部件的装配需求,设计并制造了一台工装设备。对数字化装配控制系统的硬件组成以及控制系统软件的功能、结构进行了说明,并着重论述了大跨度横梁结构下同步驱动、同步回参考点等关键技术。

抽芯铆钉钉体镦锻技术研究

研究了用于抽芯铆钉钉体的材料CP-Ti的再结晶温度以及基于该材料的抽芯铆钉钉体的镦锻工艺。结果表明：当加热温度在550~800℃时,随着加热温度的升高,CP-Ti显微组织发生回复、再结晶、晶粒长大,结合不同温度下的材料组织变化,通过金相法和显微硬度法确定CP-Ti的再结晶温度为650℃;根据材料特点以及钉体强度要求,采用温镦工艺成形钉体,当加热温度为400℃时,镦锻出的钉体头部成形良好,杆部强度达到设计要求。

快速成形软件多模型数据处理关键技术研究

提出了面向快速成形制造技术的多模型数据处理软件系统总体结构及设计方案,针对多模型并行加工、高效数据处理等实际加工需求,详细阐述了系统开发过程中的各种关键技术,主要包括多模型数据管理技术、多模型并行加工技术、多模型并行计算技术等。基于上述方法,开发了一套多模型快速成形数据处理软件系统,完善了系统功能,提高了系统的数据处理效率。

蛇形臂机器人装配系统研究

对于复杂狭窄内腔装配,人工操作难度高、劳动强度大、效率低。常规的自动装配系统由于尺寸的限制也很难完成此类作业。蛇形臂机器人具有长径比大、自由度多、运动灵活以及环境适应能力强等优点,是解决复杂狭窄内腔装配难题的最佳方案。

基于全三维信息模型的复合材料成型工装设计系统研究

随着数字化技术应用的不断深入,新一代飞机在设计阶段将逐步采用全三维设计技术,这就要求下游的工装设计也基于这种模式,因此,在新的研制模式下,提出了对基于全三维信息模型的工装数字化设计技术的迫切需求。本文介绍了基于全三维信息模型的复合材料成型工装设计系统的总体方案、关键技术、执行流程及实现方法。

大部件对接装配容差分析

根据现代飞机大部件对接容差分配技术特点和发展需求,阐述了国内外先进的容差分析原理和方法,重点分析了大部件对接的技术要求、影响飞机制造的准确度因素等,以供其他设计参考使用。

用于飞机壁板类组件制孔的机器人视觉系统设计

根据飞机平面壁板类组件的制孔需求以及机器人制孔系统的特点,本文开发了一套用于制孔位置精确定位的机器人手眼视觉系统。该视觉系统采用单个工业相机,且将相机安装于制孔末端执行器上。

一种新型飞机曲面壁板自动制孔法向测量方法

针对飞机曲面壁板自动制孔的高垂直度要求,本文提出一种新型的基于多激光位移传感器的法向测量方法。首先,在刀具坐标系下,利用标定基准板及激光跟踪仪对各个激光位移传感器空间位置坐标信息进行标定;其次,将标定结果与激光位移传感器实际测量的距离值相结合,求解制孔部位周边激光点坐标;最后,利用最小二乘法求解制孔部位法向量。该测量方法不以测量设备的位姿为前提,且对安装精度也无较高要求,具有精度高、操作方便、适用于工程应用等特点。

一种基于光电扫描的室内AGV位姿测定方法

针对工业现场中工作空间大、环境复杂、系统运行时间长及测量精度高等特点,本文介绍了一种基于光电扫描的室内AGV位姿测定方法。实验及仿真结果表明,该方法测量精度高,数据更新速率快,能满足多任务、多目标实时测量要求。