复杂液压铸件的铸造工艺设计

介绍了行走通油盘铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的造型工艺设计、浇注系统设计、冒口设计以及防止气孔缺陷的有效方案,利用数值模拟软件对铸造工艺进行模拟分析,解决了缩孔缩松问题。最后指出:(1)采用双重挡渣浇注系统,即除了设置过滤网外,采用高窄横浇道和薄而宽的内浇道,可有效防止复杂液压铸件的砂眼缺陷;(2)采用“排、减、溢”理念,可有效解决液压件的气孔问题,尤其是一些复杂铸件难以解决的气孔问题。

挖掘机液控阀球墨铸铁阀体的铸造工艺

介绍了阀体铸件的结构特点以及铸造收缩率、浇注系统、砂芯和砂型制作、熔炼、浇注等工艺设计。试制结果表明,得到了微观组织、力学性能和收缩率合格的铸件,并针对试制铸件出现的漂芯、变形、麻坑等缺陷,给出了相应的解决措施。

大型液压罩盖铸造件铸造质量改进

本课题针对大型液压罩盖铸件生产时容易出现铸造缺陷的气孔、渣眼、“苍蝇脚”等问题进行原因分析及改进措施,利用3D建模和CAE模拟技术平台上对铸造产品进行产品改进的先期预测仿真,做到保证了产品批量投产质量改进的快速和可靠性。

铸件结构设计对铸件质量的影响

介绍了铸件结构设计与各种铸造缺陷倾向的关系,分析了各种结构形状对铸件损伤、宏观偏析、脉纹、膨胀、热裂、冷隔和浇不足、晶粒粗大、表面粗糙、缩孔、缩松、缩陷等缺陷产生倾向的影响。列举了由于铸件结构不良而产生各种缺陷的实例,并阐述了应当采取的设计改进措施。最后强调指出:如果在设计过程中充分考虑到铸件形状结构与铸造缺陷的关系,以及借鉴铸件设计成功经验,就可能生产出符合设计结构和质量要求的铸件,而且可以降低铸件的生产成本。

阀座铸件的工艺设计与优化

采用阶梯浇注系统对JR4003阀座铸件进行铸造工艺设计,并利用华铸-CAE铸造数值模拟软件进行辅助设计,通过数值模拟研究,优化阀座铸造工艺,铸件经过解剖和超声波无损探伤检验均未发现有缩孔、缩松等铸造缺陷,从而获得优质铸件。

球铁后盖铸件缩孔缺陷的消除措施

分析认为球铁后盖铸件热节部位产生缩孔的原因是:原工艺在热节部位设置冒口,使热节增大;而且由于冒口颈偏小,早于铸件热节凝固封闭,使铸件热节不可能通过冒口颈获得补缩。为此采取如下改进措施:1)使冒口远离铸件热节,避免热节增大;2)在热节处设置厚大冷铁,使热节提早凝固收缩,从而可以通过冒口颈获得补缩。改进工艺后,缩孔问题得到了解决。

端盖复杂砂芯组合技术的研究

为了解决端盖砂芯射不满、无法成型,且强度低以及铸件在浇注时容易出现砂芯断裂而形成的披缝和粘砂等问题,采用新的砂芯组合技术工艺设计,通过二次射砂得到一个具有主流道和主轴流道捏合在一起的表面致密、光滑、整体的复杂组合砂芯,保证了内腔流道的表面光滑、平整,满足了客户对铸件内腔流道清洁度的要求,取得了令人十分满意的效果。

柱塞泵壳体砂芯分型工艺的优化设计

针对以往柱塞泵主砂芯在生产过程中存在射砂不实、手工取活块及抽心块费时费劲的问题,结合以往生产经验,提出了分型面为垂直于柱塞泵壳体型腔轴线的分型方案。新的工艺经生产实践证明效果很好。

A10V71端盖铸件的工艺设计与优化

采用一种芯壳垂直分型水平浇注方法对A10V71端盖铸件进行工艺设计,并利用华铸CAE铸造数值模拟软件进行辅助设计;通过数值模拟研究,优化端盖铸造工艺,铸件经过解剖和超声波无损探伤、加工检验均未发现缩孔和缩松、石墨飘浮等铸造缺陷,从而获得内在组织致密,质量要求很高的优质铸件。