烟用铝箔中精轧工艺影响因素研究及应用

以烟用铝箔为试验对象,分析其在中精轧轧制过程中的工艺影响因素,包括轧制油品、不同工作辊工艺参数、不同控制方式及铝箔坯料等。研究表明:为提高产品质量,针对轧制油品采取了加入(7.0~8.0)mgKOH/g醇、1.4 mgKOH/g酸、(5.5~6.5)mgKOH/g酯、优化中精轧轧制油在线工艺参数等措施;针对不同工作辊工艺参数,采取控制中轧和精轧轧辊的粗糙度分别为(0.20~0.25)μm和(0.03~0.05)μm;同时采取了产品板型控制方式和对铝箔坯料原始凸度等措施,改进后产品平均成品率达到88%。

双零铝箔坯料一次退火技术研究

通过对电解铝液铸轧法制备铝箔坯料的成分调配、精炼净化、晶粒细化、新型均匀化退火等技术,对双零铝箔坯料一次退火技术进行研究。对2.0 mm、1.75 mm、1.5 mm厚度退火坯料晶粒度和力学性能对比分析,确定“一次退火”最佳厚度为1.75 mm,同时抗拉强度达到160 MPa,延伸率达到4.3%,加工性能良好。

环境相对湿度对超薄双零铝箔质量的影响

研究了环境相对湿度对铝熔体中氢含量的影响。结果表明,环境相对湿度能影响铸轧坯料的质量,也是影响超薄双零铝箔产品针孔数量和成品率的因素之一。适合生产优质超薄双零铝箔用铸轧坯料的环境相对湿度应在55%以下,当湿度大于65%时,超薄双零铝箔的针孔数量明显增加,成品率降低。

Al5Ti1B晶粒细化剂对超薄铝箔质量的影响

研究了国内、外Al5Ti1B中间合金对超薄铝箔质量的影响,得出了Al5Ti1B细化剂对超薄铝箔的针孔、成品率等有明显影响。添加国产、进口Al5Ti1B中间合金对超薄铝箔坯料质量的提高都起到良好的效果,国产Al5Ti1B比进口Al5Ti1B中间合金对1235铝熔体细化效果更好。每生产1t 1235铝箔铸轧板坯料,在线连续添加的Al5Ti1B中间合金质量为3.15kg/t时,超薄铝箔的针孔数最少,成品率提高。

超薄双零铝箔用坯料铸轧-冷轧过程中晶粒取向演变规律

通过背散射电子衍射技术检测并研究了铸轧-冷轧法制备超薄双零铝箔坯料过程中晶粒取向演变规律。结果表明,铸轧铝箔坯料中形成较强的(102)[221]、(101)[101]及旋转立方(001)[1-1-0]织构组分;随均匀化退火温度升高、保温时间延长,坯料的晶粒取向演变为立方织构,以(001)[100]和(101)[101]织构组分为主,且立方织构取向密度最大为15.786;中间退火后,立方织构(001)[100]取向密度降低至1.197。而热处理不能完全消除变形织构组分(101)[101],其存在于整个铝箔坯料制备过程。

8011铝箔坯料退火后AlFeSi相对气泡形成机理影响的研究

8011铝箔坯料退火后产生了贯通气泡和微鼓区,气泡内部出现了大量AlFeSi相富集。气泡是由于内部AlFeSi相的富集促进氢富集和氢析出,外部致密的氧化膜阻碍氢析出共同作用形成的。微鼓区的内部AlFeSi相较少,也形成了类似气泡的空腔。因此,AlFeSi相的富集不是气泡形成的必要条件。

铝箔用8011铝合金冷轧板中间退火工艺的优化

通过对8011铝合金进行不同工艺的中间退火试验,研究了8011铝合金的中间退火过程。结果表明,再结晶阶段时8011铝合金的显微硬度下降最为显著,且退火温度越高硬度下降越大,最适宜的中间退火工艺为340℃×2 h。

中间退火对超薄双零铝箔针孔率影响的研究

选取经过三道次冷轧后0.5 mm厚的铝箔坯料,研究在相同退火温度和保温时间下升温时间对坯料性能和成品铝箔针孔率的影响,确定了较短时间升温能够得到较小尺寸的化合物,有利于提高坯料力学性能及降低成品铝箔的针孔率。

中间退火工艺对双零铝箔坯料组织与性能的影响

试验研究不同中间退火工艺条件下铸轧铝箔坯料组织、性能的变化,并对断口形貌进行分析。结果表明,随退火温度升高、时间延长其坯料晶粒逐渐长大,在370℃保温6 h的退火工艺制度最佳,有利于后续轧制工艺进行;断口分析表明在370℃6 h退火条件下纵向断裂为正拉伸与剪切的复合断裂。

铝液过滤工艺对超薄双零铝箔质量的影响

超薄双零铝箔由于附加值高、经济效益突出而受到现代铝箔加工企业的重点关注,但铸轧坯料质量的稳定性直接影响成品超薄铝箔质量。本试验通过研究铝液的过滤工艺对铸轧坯料质量的影响,进而导致超薄双零铝箔针孔数和成品率的变化,探索陶瓷过滤板对铝液过滤的最佳净化时段,确定合理的过滤工艺。

成品退火对超薄双零铝箔质量的影响

超薄双零铝箔由于附加值高、经济效益突出而受到各铝箔加工企业的广泛关注,但是成品超薄铝箔的质量还有待进一步提高,本试验主要针对超薄双零铝箔经成品退火后的力学性能进行了研究,并对成品的质量进行了检测,确定合理的成品退火工艺。

再结晶退火超薄铝箔坯料拉伸力学性能及断口分析

讨论了再结晶退火工艺对0.0045/0.005 mm超薄铝箔坯料纵、横向拉伸力学性能的影响,同时分析了经370℃×6 h退火后铝箔坯料纵、横向拉伸的断裂方式。箔坯纵、横性能及断裂方式的差异,将导致铝箔针孔增加,因此,在加工率及再结晶退火温度一定的前提下,应尽可能地延长保温时间,以降低箔坯的纵、横向性能差异,提高坯料加工性能。

双零铝箔铸轧坯料铝液精炼技术应用现状

双零铝箔由于具有无毒、无味、遮光防潮、耐腐蚀等优良性能,因此被广泛应用于卷烟、医药、食品、电子、日用化工等行业。在双零箔铸轧坯料铝液熔炼过程中,容易形成氢及氧化铝夹渣,从而降低双零箔坯料的综合性能。精炼工艺则是提高铝液熔炼质量的关键因素。本文结合生产实际,对不同的精炼技术及工艺原理做了详细介绍和分析对比,以利于进一步提高铝液熔炼的质量。

铝箔黑条缺陷分析及控制

结合云南浩鑫铝箔有限公司双零箔生产过程,对双零箔黑条缺陷进行分析,现场查找缺陷,经能谱定量元素分析(EDS)找到缺陷成因,通过轧机清洁等措施,有效控制缺陷的产生,稳定了产品质量。

超薄铝箔国家标准及质量现状浅析

针对GB/T 22642-2008《电子、电力电容器用铝箔》国家标准主要指标的制定和目前存在的问题进行分析,同时给出了客户的一些特殊要求。

0.0053mm铝箔箔轧关键工艺研究

结合0.0053 mm铝箔生产工艺分析箔轧过程中轧制油、轧制道次对0.0053 mm铝箔质量的影响。通过对轧制油油温及轧制油添加剂配比的试验研究,得到满足0.0053 mm铝箔箔轧生产的轧制油油温及轧制油新配方,改善了轧制过程中轧制板形不良,轧制厚度不均的质量缺陷,降低了断带次数;通过对轧制油日常监管、油位监督、添加剂使用、油温、清洁度等方面的管控,延长了轧制油的使用周期;通过调整轧制道次提高了生产效率。

电解铝铸轧高级包装铝箔坯料中间退火与性能研究

以电解铝液铸轧制备高级包装铝箔坯料为研究对象,研究了其在不同中间退火技术参数下的组织性能。通过对电解铝液铸轧制备高级包装铝箔坯料组织性能进行分析对比,得出了制备高级包装铝箔坯料的最佳中间退火技术参数。结果表明:当中间退火温度为380℃,保温时间为4 h,电解铝液铸轧制备高级包装铝箔坯料组织性能最佳,且晶粒尺寸稳定分布在(20~25)μm,有利于后续轧制及内部针孔缺陷的控制,满足客户使用要求。

高端软包铝箔针孔控制技术研究

针对1235铝合金生产高端软包铝箔时存在的问题,研究了铸轧熔炼精炼工序、冷轧热处理、箔轧工艺参数等对生产的影响。通过开发新型熔炼精炼技术,形成一套针对1235合金的新型内部组织控制技术;通过箔轧工艺参数控制,实现1235合金0.006 mm高端软包箔针孔有效控制在≤200个/m^(2),0.009 mm高端软包箔针孔≤30个/m^(2);通过再结晶退火工艺研究,确定最佳再结晶退火温度为380℃,保温4 h时,断带次数和针孔数相对较少。

餐具用铝箔生产关键技术研究

以餐具用铝箔生产技术为研究方向,从铝熔体净化、板型控制、表面质量控制、表面清洁技术等方面进行研究。通过铝熔体净化技术的研究,使铝熔体氢含量小于0.1 mL/100 gAl;通过冷轧板型控制、VC辊板型控制的研究,板型平直度≤5I,厚度公差误差≤±3%,提高了餐具用铝箔的成品率;通过表面质量控制技术的研究,确定了Al-Ti-B丝晶粒细化剂的添加温度、添加量、添加点,有效控制铝箔铸轧坯料晶粒达到1级标准;通过表面清洁技术的研究,有效去除铝箔表面油污。

退火温度对8111铝箔微观组织和性能的影响

以双辊铸轧工艺生产的8111铝合金为研究对象,研究了热处理工艺对其微观组织和性能的影响。结果表明,铸轧板材经过冷轧和均匀化处理后,组织均匀性改善,链状第二相消失,晶粒形貌由细长的纤维状变为等轴细小的再结晶晶粒。随着退火温度的升高,铝箔微观组织经历回复、再结晶和晶粒长大的过程,330℃保温2 h再结晶完成,平均晶粒尺寸约为42μm, 360℃退火时,平均晶粒尺寸最大,约45μm;在研究的退火温度范围内,铝箔基体中的第二相化合物的形貌未发生明显变化;随退火温度升高,铝箔抗拉强度呈下降趋势,退火温度为360℃时,抗拉强度最低为87 MPa,而伸长率呈现先增加后降低的变化趋势,330℃退火时伸长率最大为10.2%,且电导率呈先升高再下降趋势,330~360℃退火时电导率基本不变。