云南铜业有限公司气体制备系统投资对比分析

本文介绍了云铜制氧系统工艺流程、主要设备及投资情况,通过对比,为未来云铜的气体制备系统投资策略做出了方向性建议。

生产实时信息监控系统在云南铜业冶炼加工总厂的应用

介绍了云铜冶炼加工总厂生产实时信息监控系统的开发。该系统的应用,实现了分厂车间各自动化控制系统之间的信息共享,历史数据的采集、管理、分析,提高了企业的生产效率及管理水平。

从铜冶炼废酸中沉淀铼的试验研究

研究了从铜冶炼废酸中沉淀铼,考查了沉铼剂种类、沉铼剂用量、反应时间、反应温度等因素对铼沉淀的影响,确定了最佳沉铼条件。结果表明:在最佳条件下,富铼渣中铼质量分数为0.68%,沉铼尾液中铼质量浓度低于0.5mg/L。该研究为综合回收铜冶炼废酸中的低浓度铼探索出了一种新方法。

动力波技术在云铜总厂烟气净化方面的应用与实践

分析了冶炼工艺烟气性质,介绍了动力波的工作原理、技术特点等,系统地总结了动力波技术在云铜冶炼加工总厂硫酸尾气、净化工序、稀贵分银炉等烟气净化方面的实践应用,阐述了动力波吸收塔在烟气净化方面的广阔应用前景及需完善改进的地方。

负压蒸发和吹脱处理铅锌冶炼污酸废水的试验研究

污酸废水酸性强,重金属离子种类多,处理难度大,目前常用的处理方法主要有硫化-石灰中和法、混凝沉淀法、离子交换法、电渗析法等,但这些处理方法存在易产生大量难处理的二次危险废物,出水水质难以达到回用要求等缺点。针对铅锌冶炼污酸废水的特性,通过负压蒸发试验和吹脱试验,研究了采用负压蒸发回收水资源和吹脱除氟、氯的可行性,并对负压蒸发和吹脱过程的主要影响因素及其反应动力学进行了研究。试验结果表明:负压蒸发试验加热温度为100℃、真空度为0.095 MPa、浓缩倍数为3倍左右时,冷凝液中氟、氯离子的浓度在50mg/L以下,符合工业回用水标准;吹脱试验加热温度为100℃、风温为100℃、吹脱终点的酸度为21.5时,污酸废水中氟、氯离子可以达到较理想的去除效果,氟的去除率在95%以上,氯的去除率在90%以上;反应动力学研究表明,负压蒸发和吹脱过程均符合拟一级动力学模型。负压蒸发法和吹脱法处理污酸废水具有较好的应用前景。

铜冶炼中间物料计量数据采集系统的开发

利用已有的吊车电子秤并增设少量设施,自行开发了铜中间物料计量数据采集系统。本文介绍了系统的结构、功能及应用效果。

一种处理冶炼卧式转炉逸散烟气的集烟装置设计

介绍了一种处理冶炼卧式转炉逸散烟气的集烟装置,其中,包括固定烟罩和滑动烟罩两部分,固定烟罩分上部固定烟罩和下部烟罩裙板组件,滑动烟罩含挡烟门、移动车以及相关辅助设施,以及相关设计关键问题及措施。

DCS在铜冶炼余热锅炉自动给水系统中的应用

主要介绍了DCS在铜冶炼余热锅炉自动给水系统中的应用。针对生产工艺对给水控制的特殊影响以及系统的特殊性,设计了相应的控制方案,并对系统的结构特点和功能进行了阐述。最后介绍了余热锅炉自动给水控制系统与总厂MES的整合。

真空冶炼提纯硒的技术研发与生产实践

全面介绍含单质硒物料的真空冶炼提纯技术。通过中试到产业化技术的开发,形成了一整套清洁、高效、低成本的单质硒提纯工艺技术,开发出的HZRL—100型三室半连续冶炼真空炉是国内目前唯一的工艺流程最短、设备最先进的生产线。

有色金属冶炼低浓度SO_2烟气治理

从分析有色金属冶炼低浓度SO2对环境的污染入手,从而介绍治理低浓SO2烟气的方法。

智能分析仪表在冶炼烟气制酸系统中的应用改进

主要论述了智能分析仪表PH在线分析仪和紫外SO2在线分析仪在冶炼烟气制酸系统中的应用.并对其存在的测量不准确,经常出现故障等问题进行了现场的分析判断,寻找改进措施,制定行之有效的解决办法并进行了实施,最后取得了很好的效果。

云铜冶炼SO_2烟气制酸工艺控制系统的改进

在介绍云南铜业冶炼SO2烟气制酸工艺DCS控制系统的系统结构、主要功能、存在问题的基础上,分析了公司通过技术更新,改进、完善烟气制酸控制系统的实施方案。改造后,新系统满足了生产工艺系统的扩展要求,拓展了系统新功能,实现了控制系统信息共享,增强了系统的安全性、稳定性及可维护性,取得了较好的经济效益和社会效益。

铝材脉冲电镀Pb-WC-CeO_2复合层的电化学性能

为了探究脉冲电镀铝基Pb-WC-CeO2复合镀层的电化学性能,考察了正向脉冲参数(平均电流密度Jm、占空比r及正向脉冲工作时间ton)及温度对镀层在锌电解液中作阳极时的耐蚀性及析氧动力学参数的影响。结果表明:当Jm=120 mA/cm2,r=20%,ton=200 ms、θ=50℃时,Pb-WC-CeO2复合镀层具有较强的耐蚀性;将其用作锌电解的阳极,槽电压最小,能耗小,有最好的电催化活性,且优于直流镀层。

基于自适应蚁群算法的艾萨炉铜熔炼配料优化方法

针对艾萨炉铜熔炼过程配料优化问题,提出了基于自适应蚁群算法的艾萨炉铜熔炼过程配料智能优化方法.该方法首先分析了艾萨炉铜熔炼过程中工艺配料特点,以成本为优化目标,综合考虑工艺、质量、库存等多约束条件,采用自适应蚁群学习算法,将配料优化问题转化为在各种约束条件下的学习建模问题,借助历史配料数据进行建模,实现配料预测与优化.艾萨炉铜熔炼配料实验结果表明,提出的方法能有效降低生产成本,改进配料系统的效率,比人工方式物料配比有很大的改进.

基于广义最大熵回归的自适应艾萨炉铜熔炼工艺参数的软测量

冰铜品位、冰铜温度、渣中铁硅比是艾萨炉铜熔炼过程中的三个主要工艺参数,针对这三大参数在线检测时存在成本高、滞后大、实现困难等问题,提出了一种基于广义最大熵回归的自适应艾萨炉铜熔炼过程三大参数软测量方法.首先基于核聚类的局部线性嵌入算法对熔炼过程的输入数据进行降维预处理,然后利用隐马尔科夫模型对工况进行检测,最后结合工况建立广义最大熵自适应模型.实验表明,提出的方法不仅能明显改善误差,而且测量稳定性得到提高,能为实际生产提供有益的指导.

铝电解TiB_2惰性阴极涂层参数优化对性能影响研究

以涂层结合强度为指标,选用L9(34)正交试验设计,对喷涂距离、喷涂电流、主气流量及喷涂电压进行工艺参数优化,研究等离子喷涂Ti B2阴极涂层工艺参数与涂层性能之间的关系,结果表明:影响涂层结合强度的因素主次顺序为喷涂电压>主气流量>喷涂距离>电流;最佳参数组合:即H2流量224L/h,主气(Ar)流量1800L/h,喷涂距离90mm,喷涂电流550A。优化后的涂层性能显著提高。优化涂层在铝电解槽上进行了应用,理论电解槽的寿命预计延长到2000天以上。

转炉渣还原贫化新技术实施方案及应用

针对转炉渣还原贫化工业化应用过程中存在的问题提出详细解决方案,并结合现有的60 t转炉改造进行了渣还原贫化动力学条件优化和热平衡计算,根据计算结果提出了系统工程解决方案,针对渣还原工艺可能存在的其他问题进行描述,提出了针对性措施。主要参数如下:喷枪直径30 mm、喷枪角度14°、还原剂喷吹速率30 kg/min、保温期柴油油量135 L/h、还原期柴油油量500L/h,方案付诸实施并获得Fe3O4还原效率为62.9%、炉渣含铜平均降幅为63.5%的工业试验结果。

云铜艾萨熔炼技术应用浅析

介绍了云南铜业股份公司采用艾萨炉工艺熔炼铜精矿的工业实践情况,并与原有电阻熔炼工艺进行了对比。由于艾萨炉工艺的引进消化,熔炼能力、硫的捕集能力、杂质的脱除能力得到大幅提高,并大幅降低了生产能耗。

铜转炉吹炼渣还原贫化新技术的工业试验

针对云铜冶炼加工总厂转炉渣返电炉贫化存在的问题,进行了铜转炉吹炼渣还原预处理工业试验。详细阐述了渣中磁性铁的还原率、渣含铜及渣还原前后物相、熔点、粘度的变化,分析了存在的问题,提出了优化思路。

并联循环连续电积脱砷法在云铜的应用

介绍了云铜对铜电解液脱砷过程的研究、试验和实践,分析了并联循环连续电积脱砷法的特点及其应用情况。