低压铸造铝合金轮毂模具热变形的数值模拟

目的针对模具高温变形影响低压铸造铝合金轮毂尺寸精度的问题,通过数值模拟和实验相结合的方式,揭示低压铸造过程中模具的变形规律。方法建立了低压铸造过程中描述模具热力学行为的数学模型以及铸造多循环计算方法,进行了轮毂低压铸造实时蓝光扫描验证,通过模拟与实验结果的对比验证,研究了轮毂低压铸造过程中的模具温度、应力及变形规律。结果模拟与实测温度对比结果表明,两者变化趋势基本一致,侧模和下模在开模时刻的最高温度分别为486℃和512℃。侧模的模拟与实测温度峰值的相对误差为2%,下模模拟与实测温度最大相差23℃。变形模拟与实时扫描结果均表明,侧模热变形呈曲率减小趋势,按变形大小划分,侧模型腔表面存在小变形(-0.04-0.16mm)、过渡(0.16-0.48mm)和大变形(0.48-0.89mm)3个变形区域,侧模变形的模拟精度约80%;下模平面沿轮毂轴向下沉0.4mm,变形模拟精度约75%。结论所建立的热变形模拟方法可以较好地计算铝合金铸造模具热变形,阐明铝轮毂低压铸造模具变形规律,为后续模具反变形设计、提高轮毂尺寸精度提供研究基础。

铝合金轮毂低压铸造模具的冷却方法探索

针对铝合金轮毂低压铸造时,铸件的加工面容易产生表面热收缩,进而在涂装后产生气泡点,造成产品报废的问题,对低压铸造模具的冷却方式进行了研究。结果表明,通过改变模具下模的冷却方式,以保证铸件表面的顺序凝固,从而消除了工件表面热收缩现象,大幅提高了铸造的合格率。

铝车轮低压铸造模具腐蚀起因分析

利用光学显微镜和扫描电镜分析了铝车轮低压铸造模具腐蚀的形成原因。结果表明,模具型腔在表层涂料脱落后,与高温铝液直接接触而发生粘铝反应,进而形成Fe-Al-Si金属间化合物的过渡层。最终在高温铝液的反复作用下,过渡层不断扩散并从模具表面脱离,从而导致模具出现腐蚀现象。

浅谈机械模具加工精度控制技术

随着科技的不断发展,机械设备的种类和数量在不断增多,为人们的生活和生产提供了许多便利。机械设备的性能受到各种因素的影响,其中机械模具的影响最为明显。为了满足生产使用需求,应该提升机械模具加工精度,本文主要就机械模具加工精度的控制方式进行了相关的阐述和分析。

基槽自动钎探机传动系统的研究

本文根据基槽钎探机的设计和使用要求,指出了先期开发的钎探机存在的问题,提出了具有自动提升机构和随动砧铁的传动方案,并分析了提升机构和随动砧铁的结构原理和工作可靠性条件。

型腔压力对通讯腔体压铸充型行为的影响

以AlSi12Fe铝合金通讯腔体为对象,通过成形试验及数值模拟,研究了初始型腔压力对真空压铸充型过程的影响。结果表明,随着抽真空时间的延长和初始型腔压力的下降,铸件散热齿部位的成形困难增大。

真空压铸型腔压力的计算模型与验证

对真空压铸抽真空过程中型腔压力的变化,建立了一种新的计算模型,该模型考虑了实际抽真空过程中模具泄漏对型腔压力的影响。通过实测型腔压力的数据拟合,对该模型的可靠性进行验证。在此基础上,探讨了抽气效率和模具密封对型腔压力的影响,总结出一种评价真空系统抽气能力和模具密封性能的方法。