高致密度刚玉莫来石材料的研制

本文选用两种外加剂A、B来制备高致密度刚玉莫来石材料,其中A为产生液相物质,B为产生高温结合相物质。试验表明:添加剂A、B均可促进刚玉莫来石粉料的烧结,使吸水率下降、密度上升、烧成收缩增加、抗折强度增大。B添加剂性能更优,单独添加较合适的比例分别为2wt%A,1wt%B。添加剂A、B可使样品形成不同的微观效果:A产生更多的液相,晶体表面部分熔融,晶体尺寸减小;B形成更多的结合相,晶体轮廓更分明,晶体尺寸增大。

刚玉莫来石材料烧成过程研究

本文对刚玉莫来石材料的烧结过程进行了较为系统的研究,探索了从低温到高温的烧结过程中,坯体烧成收缩、吸水率、密度、抗弯强度等随烧成温度的变化规律。刚玉莫来石材料在从低温到高温的烧成过程中,经历了四个典型的特征阶段:粘土和细粉的收缩阶段;莫来石细晶大量形成阶段;莫来石晶体长大产生疏松效应阶段;液相烧结阶段。这四个阶段都有各自典型的性能参数变化规律。

矿化剂对莫来石陶瓷影响的研究

本文以粘土、氧化铝粉及硅酸锆等原料为基础配方,外加一定量的矿化剂设计四组配方,并将其分别在1546℃、1558℃、1575℃、1597℃、1611℃、1633℃下烧制,检测其烧成情况。在1575℃下烧结,试样的吸水率及孔隙率较高,体积密度不低,因而选用1575℃为参考烧成温度。在该温度下,随着配方中的矿化剂含量的增大,试样中的第三相也逐渐升高,第三相的含量为矿化剂含量的两倍;试样的SEM照片显示,随着矿化剂含量的升高,莫来石及第三相晶体发育的愈大,试样的强度也逐步提高,3#配方的强度最高,而4#配方的强度保持率最高。

宽体窑对生产陶瓷辊棒性能的要求

本文简要介绍了宽体窑的定义、宽体窑与普通窑的差异,重点介绍了宽体窑对生产优良性能的陶瓷辊棒的要求。

碱金属氧化物对莫来石陶瓷性能影响的研究

本文以粘土、氧化铝粉及硅酸锆等原料为基础配方,在陶瓷成型过程中,以羧甲基纤维素钠(CMC-Na)和羧甲基纤维素钾(CMC-K)为添加剂,考察碱金属氧化物对陶瓷结构和性能的影响。为了进行对比分析,成型添加剂还选用了PVA,分别为:2.5%的PVA、2.5%的CMC-Na和2.5%的CMC-K,试验结果表明:当添加剂为PVA时,烧结体的玻璃相含量较低,晶体呈短柱状,抗弯强度为20.1 MPa,高温蠕变检测时位移变化量为1.836 mm,位移变化率为3.06%;当添加剂为CMC-Na时,烧结体的玻璃相含量较高,晶体呈长柱状,抗弯强度为21.6 MPa,高温蠕变检测时位移变化量为3.540 mm,位移变化率为6.37%;当添加剂为CMC-K时,烧结体的玻璃相含量最低,晶体呈长针柱状,并交错呈网状,抗弯强度为25.3 MPa,高温蠕变检测时位移变化量为0.310 mm,位移变化率为0.52%。

添加剂CMS对莫来石陶瓷的影响

本文以粘土、氧化铝粉及硅酸锆等原料为基础配方,在陶瓷成型过程中,以CMC和CMS为添加剂,在确保陶瓷成型正常的前提下,考察CMS对陶瓷的影响。成型添加剂分别为:2.5%的CMC,2.0%的CMC加0.5%的CMS,1.75%的CMC加0.75%的CMS,试验结果表明:随着CMS加入,氧化钠及玻璃相的含量逐渐降低,晶相的含量随之增大;但CMS过量时,晶体异常长大,烧结性能降低,烧结体的抗弯强度和强度保持率有所降低。

氧化钇对刚玉-莫来石陶瓷的显微结构和性能影响

本文以粘土、氧化铝粉及刚玉砂和硅酸锆细粉等原料为基础配方,以羧甲基纤维素钠(CMC-Na)为添加剂,引入氧化钇,考察氧化钇对复合材料的性能影响。设计了五组试验进行对比研究,氧化钇的含量依次为0、0.05%、0.1%、0.5%、1%,试验结果表明:经1660℃烧成,吸水率先降低后增大,最后降低,体积密度先增大后降低,最后增大并趋于稳定,氧化钇的含量为0.5%时,达到较佳性能,体积密度为2.83 g/cm^3,此时从烧结体的扫描电镜可以看出,莫来石晶体发育较好,呈针状交错分布,并交织成网状,强度最佳。