精密铸造U型螺旋增压扩散器的清砂工艺

U型螺旋增压扩散器是一种壁厚较薄,结构复杂的新型高压泵的关键部件。采用精密铸造工艺生产,铸件的清砂十分困难。为此,在清壳工艺设计上,采用了超高压水力清砂,通过设计的高压水力清砂室和工艺装备,并借助手工碳弧气刨、异形锉、产品矫正工具等工艺手段,解决了U型螺旋增压扩散器的清砂问题。

奥氏体不锈钢涂料支架精密铸造技术

奥氏体不锈钢涂料支架结构复杂,铸件壁厚较厚,铸造表面精度要求高,精密铸造工艺性差。为此采取了一些措施:增加工艺筋,减少变形趋势;采用冷蜡芯的制蜡工艺,减少了射蜡量和射蜡时间,解决了蜡模表面流纹、凹陷、变形等问题;模具采用了曲面复合分型、斜面复合分型和多个活块的三开模技术方案解决了起模问题;模具结构采用双导轨和加长定位销套复合定位方式从而提高模具的定位精度和模具使用寿命。铸件使用特殊综合检验技术进行综合的尺寸公差、形位公差、加工量的检验,保证了铸件的质量要求。

U型螺旋增压扩散器精密铸造制壳技术

U型螺旋增压扩散器采用精密铸造工艺,铸件结构复杂,壁厚差较大,制壳、清壳工艺性较差。对工艺进行了改进:首先前3遍制壳浆用耐火度较高的锆砂锆粉控制浆液粘度制壳,然后用镁粉镁粒水玻璃组成的耐火材料泥先后封堵水道两端,在环状密闭流道中晃动灌装堆积角较小的锆砂后制壳,解决了U型螺旋增压扩散器的制壳、清壳问题。

RLS耐热铸造不锈钢燃烧器精密制造

RLS燃烧器是石油高新加热装备中的最核心关建零部件，铸件材质为耐热铸造不锈钢。燃烧器的内部形为状环状，是一个有8条细长窄缝的环形封闭室的压力容器，它的结构比较特殊，铸件壁厚也不均。而使用硅溶胶精密铸造工艺铸造，受熔模精密铸造工艺的局限性，模具制造、蜡件制造、模壳制造、铸件清理的制造工艺难度太大，产品的成功率很低。本文通过对铸件的铸造工艺性分析，汽腔被分割设计成汽腔芯和汽腔体，巧妙设计了汽腔芯的8条细长窄缝模具和制模工艺。通过先分后合工艺方法，解决了耐热铸造不锈钢燃烧器环形封闭汽室的细长窄缝蜡件和铸件的制造问题，使产品满足了要求。

3150双压缩腔泵体精密铸造模具设计

3150泵体是一种材料为奥氏体316L不锈钢双压缩工作室的泵体。为增加流量,减少出水口由于涡流造成的压力损失,提高出口压力的稳定性,泵体上下半圈分别设计了两端截面形状逐渐变化的两个独立的循环工作压缩室和两个独立密闭的环形水道。两个密闭压缩工作腔的结构复杂,形状特殊,使精密铸造模具、蜡件设计制造和制壳的精密铸造工艺性比较差,通过对泵体的形状、结构、精密铸造工艺分析,合理地设计了3150泵体的精密铸造工艺方案:泵体出口、双压缩工作室、密闭水道的模具设计使用多个复杂的组合活块芯+水溶性芯+型芯+定位芯轴复合芯设计,解决了模具、蜡件的设计制造工艺性差的问题。

铸造奥氏体不锈钢的铬镍当量比和相对磁导率

介绍了铸造奥氏体不锈钢中各元素的作用;通过铬当量和镍当量经验公式计算CrE/NiE。使用不锈钢的CrE/NiE(成分当量)图估算铸造奥氏体不锈钢中的铁素体含量;使用磁导率检测仪检测相应铸件的相对磁导率,从而验证了铬镍当量CrE/NiE、铁素体量与相对磁导率的非线性关系。

奥氏体铸造不锈钢刮刀杆

左右刮刀杆是涂刷设备中关键零件，材质为1．4308铸造不锈钢；零件主要由台阶空心圆柱体、异性方孔和悬臂支架组成。左右刮刀杆制造精度高、工艺性较差。在制造中，铸件使用硅溶胶精密铸造工艺，设计了通用组合夹具、冲模、专用检具和工装，解决了产品加工制造和检验测量的问题，保证了左右刮刀支架的制造精度。

DN200水幕阀芯精密铸造模具及工艺设计

通过DN200水幕阀芯的形状、结构、精密铸造工艺分析,合理设计了DN200水幕阀芯蜡模,方案:模具采用三开模,通过一个锥形定位环作为定位连接的纽带精确定位。蜡模制造时,根据射蜡机的最大射蜡量,手工制作相当数量的不规则形状硬蜡团,添加到模具的型腔中再合模射蜡,从而解决了射蜡机射蜡量不足的问题。同时由于添加了冷蜡条,减少了蜡件的收缩变形,从而提高了DN200水幕阀芯蜡件的尺寸精度。

石油燃烧器机械制造技术研究

材质为304的铸造不锈钢石油燃烧器中间有规格为16mm×2mm×120mm的窄缝与中部的环形腔相连通,窄缝内不允许有铁屑和毛刺,针对该产品精度要求高而且制造工艺实现困难的特点。燃烧器采用了先分后合工艺技术。即在细长窄缝和主要结构装配前使用专用夹具加工,再行焊接;装配后窄缝孔使用专用铰刀校正焊接变形,实践证明不但解决了细长窄缝的制造工艺问题,而且最大限度的减少了细长窄缝以及环形封闭室的压力容器内毛刺铁屑出现的概率,使产品满足了要求。

RLS轴承架的精密铸造

通过对RLS轴承架的结构分析,采用精密铸造工艺,蜡模制作采用先分后合的工艺方法,解决难于取模的问题,铸件通过浇注后用压缩空气或冷水对铸件的中间法兰与R10mm凸台和中间的圆柱体的结合部位进行强行快速冷却,避免了铸造缺陷的产生:在后处理过程中,在轴承架铸件碎壳、抛丸、酸洗钝化、热处理等工艺过程中,通过工艺手段而控制了铸件的变形。

PASX410分流器精密铸造工艺研究

PASX410分流器铸件材质为SUS440马氏体铸造不锈钢,铸件形状为空芯圆环状,内部有8条筋8个孔,形状复杂。在生产制造过程中,通过蜡模使用尿素芯成形工艺和模具研究试验,发现蜡模生产率低、废品率高。为此,对蜡模成形工艺进行了进一步的研究:重新设计了蜡模结构,确定了蜡模上下两体单独设计制造,然后组合装配的工艺方法。为保证上下体蜡模定位制造精度和互换性,模具设计采用了特殊设计制造方法;蜡模组装使用蜡溶剂、修补剂等工艺,保证了蜡模的装配可靠性和精度;对型壳制造、浇注工艺制订了严格的控制方法,使铸件达到了设计要求。

不锈钢法兰弯管精密铸造技术

LB90、U型不锈钢法兰弯管采用精密铸造生产。通过试验研究,对蜡模进行分体设计制造,弯头精密铸造模具采用圆环状旋转抽芯机构,蜡模装配采用组合夹具定位组装,采用硅溶胶熔模精密铸造工艺,提高了LB90、U型304不锈钢法兰弯管的铸件制造精度,简化了生产工艺。

RZ15212多级泵导液盘的精密铸造工艺

RZ15212导液盘材质为1.4408奥氏体不锈钢;质量为5.7kg,铸件上,分布锥形沉孔、沉孔、沉槽、环形沉孔、复杂的导液口和过流导液口;导液盘上分布着复杂的7个不同形状的深8mm的工艺筋;铸件为大平面结构,导液盘精密铸造工艺性较差。通过不同铸造浇注系统设计-组树工艺方案设计、浇注方式的工艺改变、在平面上通过增加工艺脐子,设计制造浇注工艺装备托架,增加型壳受力支撑,使精密铸造导液盘的成品率明显提高。

双工作压缩室泵体精密铸造工艺技术研究

基于双工作室泵体水道的结构的精密铸造模具和精密铸造工艺性比较差的问题,通过技术分析研究,合理设计了双工作室泵体的精密铸造工艺,制造出了合格的双工作压缩室泵体精密铸件。

输送机刮板刀架精密铸造尺寸精度和形位公差的控制

C2、C2K输送机刮板刀架设备要求主要安装尺寸精度为铸造CT2~3级。通过试制后调整模具尺寸、模具关键部位尺寸设计成0度起模斜度,用侧芯板和顶出机构起模、设计制造了硬蜡芯减少蜡件形状误差、使用专用修蜡刀修蜡,制订了合理的蜡模组树工艺、采用比较高的浇注温度确保刃口尺寸、铸件热处理后矫形后用专用检具和C形卡板控制刀架形位尺寸公差等措施,使铸件关键形位尺寸达到了CT2~3级精度要求。

喷推导叶叶片精密铸造防变形的措施

采用熔模铸造生产形状复杂的ZG03Cr22Ni5Mo3N双相不锈钢喷推导叶片,为了防止其变形,在工艺分型面设计了直面+斜面+三维扭曲曲面的复杂分型;压型采用了多模组合技术减少起模变形;合理控制精密铸造过程中的工艺方法和技术参数;中转运输时采用了不同的防变形的辅助装备,从而制造合格的喷推导叶叶片精密铸件。

操作手柄类不锈钢精密铸件方孔加工

通过对操作手柄类不锈钢精密铸件中的方孔的拉削、冲孔、挤压的工具工装制造和方孔加工试验研究,发现精密铸件方孔采用挤压加工时,工具制造成本低、制造更方便快速,而且制造精度可以达到IT9级。

缆车转环精铸件的矫正与测量

缆车转环精铸件是由8个不均布的方齿圆盘通过三角形筋板与一个带止端的方管相连接而成,形状复杂,形状位置精度要求高。缆车转环精铸件采用无切削矫正模矫正后,不但可提高铸件精度等级,而且提高了方管的表面质量和内在强度。使用特殊的检测装置进行测量、采用方齿槽+辅助定位方式,仅仅加工了一个中孔,就保证了缆车转环的制造精度。