催化裂化稳定塔塔顶压力控制方案改进

针对中原油田石化总厂催化裂化稳定塔塔顶冷却负荷不足的特点,对稳定塔塔顶压力控制方案进行了改进,用凉干气代替热液化气作为旁路介质,提高了稳定塔塔顶冷却负荷。

CO助燃剂在重油催化裂化装置中的应用

在中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置上进行了CO助燃剂(牌号为FPT-5)的工业试验。结果表明,加入CO助燃剂后,微反活性提高了1.5个百分点;产品分布得到改善,轻质油、总液体、液态烃和汽油收率依次提高了0.6,0.9,0.3,0.4个百分点,干气和焦炭收率均降低了0.5个百分点;液态烃中丙烯体积分数增加了0.6个百分点;稳定汽油蒸汽压达到工艺指标要求,研究法辛烷值降低了0.4个单位;柴油的残炭质量分数和凝点基本不变,十六烷值提高了0.3个单位。

重油催化裂化装置技术改造评估

对金陵分公司RFCC装置反再系统改造后能耗、产品分布、运行情况等进行了全面分析，并与改造前的技术数据进行对比、分析，找出了装置存在的问题，提出了改进方向。

催化裂化装置气压机组优化操作小结

催化裂化装置压缩机为低压压缩机，为了控制装置干气中C3以上组分体积分数不大于3％，采取了吸收稳定系统提压操作的调整，从而造成了气压机运行安全性和经济性下降。通过原因分析及大量试验摸索，对气压机组优化操作，降低了干气中C3以上组分的含量，气压机运行的安全性和经济性得到改善。

LDR-100催化剂在重油催化裂化装置上的应用

在中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置上进行了高辛烷值催化裂化催化剂(牌号为LDR-100)的工业应用试验。结果表明,当LDR-100达到系统藏量的50%时,总液收率提高了1.26个百分点,液化气质量分数提高了2.13个百分点,液化气中丙烯体积分数增加了3.83个百分点,汽油辛烷值提高了4.1个单位,汽油中芳烃体积分数增加了3.7个百分点。

催化裂化装置水封罐管线腐蚀分析与防护

催化裂化三车间水封罐连接管线多次出现腐蚀泄漏,影响设备腐蚀的因素很多,而介质中SO_2、NO_x、Cl^-、O_2、H_2O等对奥氏体不锈钢腐蚀影响较大。对腐蚀机理进行分析并提出相应改进措施。

钒对催化裂化催化剂的影响及其对策

介绍了原料油中的金属,尤其是钒、镍等对催化裂化(FCC)催化剂的不利影响及应对措施。钒可使FCC催化剂中毒。抑制FCC催化剂钒污染的措施主要是降低再生温度、使用抗钒催化剂、采用金属捕集法、使用干气预提升和采用金属钝钒剂。

催化裂化再生器尾燃原因及对策

在流化催化裂化装置中，尾燃被定义为流过密相床的烟道气温度的上升。这种现象能在稀相、旋风分离器或者是烟道气线中发生。尾燃能降低进料速率。或降低处理原料时的灵活性。剧烈的尾燃会损坏再生器的内部构件或烟气系统的组件，导致催化裂化装置过早的停工和代价高昂的维修。操作方式的改变，再生器内部构件的损坏。再生器设计上的不足。都会导致尾燃。本文将要讨论尾燃的基本类型，可能造成尾燃的原因以及可以减少和消除尾燃的措施。

铵盐分散剂在重油催化裂化分馏塔中的应用

针对中国石油锦西石化公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置分馏塔存在结盐的问题,提出了解决方案。结果表明,在分馏塔中加入铵盐分散剂(牌号为EC 3031 A),当装置运行1 a后,与未添加者相比,前者产品组成质量分数变化不大,液化气中丙烯体积分数增加0.8个百分点;稳定汽油研究法辛烷值提高0.5个单位;柴油残炭质量分数和凝点基本没有变化,十六烷值提高1.1个单位;装置没有出现结盐现象。

玉门炼化总厂催化裂化装置的技术改造

为掺炼 2 0 %减压渣油 ,玉门炼化总厂催化裂化装置 2 0 0 0年曾进行过改造。改后装置仍存在操作不平稳 ,掺渣量达不到设计值。 2 0 0 2年通过采用MGD技术改造提升管 ,换用BWJ型进料喷嘴 ,再生器三级旋风分离器旋分管更换为PSC 30 0型 ,再生器提高料腿 ;外取热器增设上滑阀和烟气返回线 ;分馏系统增加换热面积 ,降低分馏塔顶油气冷却后温度到 30℃以下 ;吸收塔F1型浮阀塔板更换为ADV微分浮阀塔板等措施 ,使装置的反 再系统、分馏系统、吸收稳定系统工况均得到改善。改造后装置实际掺渣率达 2 7%。

提高重油催化裂化装置蒸汽品质的措施

为解决因蒸汽品质不合格而给生产带来的汽轮机结垢、余热锅炉发生氧腐蚀等不利影响,中国石油锦西石化公司在重油催化裂化装置上使用了美国Ashland公司生产的Amerzine-20型除氧剂和Drewphos-2600型缓蚀阻垢剂。使用结果表明,除氧水中溶解氧的质量浓度由20～50μg/L降至10～15μg/L,未产生过因锅炉蒸发面发生氧腐蚀而导致锅炉停工的问题;3.5 MPa蒸汽品质明显提高,Na+质量浓度由36.2～85.1μg/L降至10.4～16.9μg/L,SiO2质量浓度由29.5～40.6μg/L降至5.8～10.6μg/L;总液体收率增加0.54个百分点,干气产率下降0.75个百分点,汽油产率提高0.83个百分点,研究法辛烷值提高0.7个单位;未出现过汽轮机结垢现象。

催化裂化一气体分离低温热联合的改造

金陵分公司于2004年2月对10催化裂化装置和气体分离装置进行了低温热联合的改造．旨在优化用能．提高油品低温热资源的利用深度．减少高能级资源的不合理使用，从而减少加工成本。本文介绍了本次改造的内容并对其运行情况进行了分析。对项目实施效果进行了测算。分析表明．经过改造后．节能效果显著．年增效千万元。

热喷涂技术在重油催化裂化装置的应用

通过对重油催化裂化装置几台容器应用火焰喷涂技术的得失和分析，选用了具有世界先进水平的超音速电弧喷涂技术，使涂层结合强度高，孔隙低，致密性好，提高了装置的防腐水平。

重油催化裂化降低油浆固体含量的工艺调整

对金陵分公司重油催化裂化装置降低油浆固体含量的工艺调整和效果进行了分析，找出了油浆固体含量高的原因，提出了降低油浆固体含量的有效办法。

1号催化裂化装置衬里运行及损伤诊断

金陵分公司1号催化裂化装置于2004年3月结束大修，在开工运行后不久，再生部分相继出现了比较严重的热点，热点出现频次高，部位和上个周期大体相似，尤其在再生、循环斜管进出口的过渡段最为严重，热点的频繁出现影响装置长周期运行。在分析热点出现的状况、原因基础上，针对衬里的施工提出了建议。对在运期间衬里的运行采取了必要的措施，在一定程度上保证了装置的安全运行。

分布式基质结构——先进流化催化裂化催化剂技术平台

Engelhard公司已经开发了NaphthaMax FCC催化剂，并实现了这种催化剂的工业应用。这种催化剂是在一种新型专有基质技术即分布式基质结构(DMS)的基础上开发的。这种催化剂孔结构独特，孔隙度经过优化，有利于重质原料分子的扩散，并使用有助实现深度裂解并降低焦炭产率的沸石。

重油催化裂化装置掺炼焦蜡总结

对金陵分公司重油催化裂化装置技术改造前后焦化蜡油掺炼情况进行了对比、分析、总结，认为对未加氢精制过的焦化蜡油控制一定的掺炼量，从提升管中部进料加工，能提高装置的经济效益，对装置的催化剂性质，产品分布及产品质量没有太大的不良影响。

重油催化裂化装置长周期安全运行几点考虑

背景介绍：中石化股份公司齐鲁分公司胜利炼油厂于1966年建厂，是全国最大的炼油生产基地之一，现在共有近40套生产装置。年加工能力为1000万t／a。胜利炼油厂第二催化裂化车间包括催化裂化、气体脱硫、电化学精制、汽油脱硫醇、液态烃脱硫醇、气体分离等6套生产装置。催化裂化装置年处理能力为80万t／a。

重油催化裂化装置余热锅炉汽包密封泄露分析及改进

余热锅炉是催化裂化装置回收烟气中热能及化学能，降低能耗的重要手段之一。烟气中有害物质经焚烧炉焚烧后大大降低。因此，余热锅炉运行的好坏，将直接影响装置各项效益的高低，因本装置余热锅炉为正压炉，其投运后各部件受热膨胀后的高温烟气泄露问题一直是锅炉运行中的一个主要问题，每年因炉顶泄露烟气而停炉堵漏，给装置造成了较大的经济损失，同时也影响了安全生产。多年来，在对其结构设计与材料使用的不断摸索与改进中，取得了一定的经验，给生产与安全都带来了较好的效益。

改善催化裂化装置操作提高催化裂化汽油的质量

近期，北京石油化工科学研究院正和国家环保局商讨在２００１年实行汽油新规格的问题，在的汽油规格中，除了要求高辛烷值和无铅化外，还对烯烃、芳烃、苯和硫含量作出了严格的限制，由于我国催化裂化汽油在成品汽油中占据了很大的比例，因此，催化裂化采取措施改善汽油质量以满足汽油新规格的要求。除此之外，催化裂化还必须提高其轻质烯烃的产率，为醚类、烷基化的生产提供原料，扩大成品汽油的来源。