高碳钢线材表面缺陷分析

针对武钢高碳钢线材表面缺陷造成的危害,采用表面酸洗、金相及扫描电镜等分析方法对线材表面存在的缺陷进行了系统的分析,确定了缺陷类型,分析了形成原因,提出了改进措施,这些措施实施后,基本消除了高碳钢线材的表面质量缺陷。

一种新式双高速线材生产线翻钢式分线装置

针对进口高速线材双生产线粗轧坯料翻钢式分线装置所存在的结构性缺陷,设计了一种新的摆动式分线装置,并应用于生产工艺中。这种新的分线装置解决了之前存在于双高线生产中的工艺断点、堆钢、窜钢等问题。经过5年多的生产使用,获得了极为可观的经济效益。

武钢条材总厂 完善职业安全健康管理

武汉钢铁股份有限公司条材总厂（以下简称武钢条材总厂）由原武汉钢铁（集团）公司一炼钢厂、大型厂、棒材厂和CSP厂（CPS是目前国际上最先进的融炼钢、连铸、连轧于一体的薄板连铸连轧生产工艺）组建而成，是武汉钢铁（集团）公司主业总厂制改革中惟一的按纵向生产工艺划分的总厂。

中温压力容器钢12Cr2Mo1R的回火脆性

对中温压力容器钢12Cr2Mo1R进行最小模拟焊后热处理,并应用阶梯冷却实验对其焊后回火脆性进行了评定和分析。结果表明,在-78~20℃内,试样冲击断口形貌均为韧窝特征,冲击功值高于54 J,中温压力容器钢12Cr2Mo1R焊后具有优良的抗回火脆性,这是因为其含P极低,同时含有较高的Mo在一定程度上阻碍了P在晶界的偏聚。

低碳低硫钢中MnS析出行为分析

本文研究铝含量、硫含量、冷却速率等对低碳低硫钢中MnS夹杂物的成分、形貌和析出量的影响,并利用Scheil凝固方程及FactSage 6.1软件对MnS析出行为进行了理论计算。结果表明,冷却速率较低(5K/min)时,钢中夹杂物为双层结构,核心氧化物为Al2O3-SiO2和Al2O3-SiO2-MnO,MnS在氧化物表面局部或包裹析出;冷却速率较高(900K/min)时,钢中夹杂物主要为Al2O3-SiO2-MnO,高铝钢样中没有MnS析出,而低铝钢样中有极少量MnS析出;MnS在夹杂物上的析出率随着冷却速率的降低、钢中铝含量的减少(硫含量随之增加)而提高;复合氧化夹杂中的MnO+SiO2对MnS的析出影响较大,MnO+SiO2含量越高,MnS越容易在氧化物上析出;在低硫(w[S]<0.0050%)条件下,MnS不能在液相中单独析出,但能在夹杂物上复合析出。

150t转炉副枪及自动炼钢系统的应用

结合武钢条材总厂CSP分厂150 t转炉炼钢的生产实际,介绍了自动炼钢控制系统的模型、副枪设备及数据分析系统,并对生产中可能遇到的问题及其对策进行了阐述。

RH浸渍管及下部槽使用寿命同步化实践

分析了武钢第一炼钢厂RH浸渍管及下部槽的使用条件、损毁机理和寿命不同步的问题,并从浇注料、型心钢板、烘烤方式、吹氩小管保护、增加风冷装置等几个方面入手,对现用浸渍管及下部槽进行了技术改进。改进后RH浸渍管及下部槽使用寿命明显提高,浸渍管使用寿命由改进前平均36次提高到64.8次,下部槽使用寿命由改进前平均113次提高到136次,并且实现了二者寿命的同步化。

五流大方坯中间包控流装置优化的数值和物理模拟

针对280 mm×350 mm五流连铸35 t中间包第3流铸坯质量探伤不合格率较高的问题,采用数值模拟和几何相似比1：3水模型模拟,研究了控流装置对中间包钢液流动特性的影响,优化中间包流场。结果表明,原型中间包控流装置结构不合理,各流一致性差,尤其第3流短路流明显;采用中墙开两孔的2~#挡墙＋圆形加檐的B型湍流控制器后,各流一致性明显改善,第3流短路流消除,其平均停留时间延长了242.1 s,同时中间包活塞区体积增加了5.7%,死区体积减小了1.1%,冲击区钢液流动平稳。

铝脱氧并真空脱气后喂钙-硅线对GCr15钢中氧含量及夹杂物的影响

对GCr15钢进行了氧含量分析、夹杂物评级和电子探针观察,研究了喂钙-硅线对铝脱氧并真空脱气后钢中氧含量及夹杂物的影响。结果表明:铝脱氧的GCr15钢经LF和VD炉真空脱气(精炼)后再喂钙-硅线,其氧含量和D类点状夹杂物级别与未喂钙-硅线的相比没有明显的差别;为解决连铸水口堵塞问题可喂钙-硅线;GCr15钢采用CaO-SiO2-Al2O3渣系精炼,可形成粒状铝酸钙夹杂物,其外表面常常吸附一层CaS。

基于字符结构特征的钢坯字符电子显示识别

针对重轨生产线钢坯识别需求,提出一种基于字符特征的电子显示识别方法。该方法根据字符电子显示原理,利用字符结构特征进行字符变换,将字符标准化实现编码识别,克服了现有模板匹配识别算法的缺点。先从字符的结构特征入手,将细化后的字符进行投影变换,然后根据投影变换结果,将字符转换为电子显示采用的标准字符,最后针对电子字符编码来实现钢坯字符的识别。实验结果表明,该方法稳定性强、速度快、识别率高,为生产线钢坯实时检测提供了一种方法。

新型环保润滑液在型钢热轧润滑中的应用

介绍了热轧型钢的工艺润滑机理、工艺润滑技术的主要特点以及一种新型环保水溶性轧制液在热轧型钢生产中的应用情况。

高速重轨矫正圈用9Cr2MoRE钢的开发研究

通过添加不同含量的稀土元素,对比研究稀土含量对9Cr2Mo钢奥氏体晶粒度、相变点、抗拉强度及耐磨性的影响。研究结果表明,稀土元素可以有效细化9Cr2Mo钢的奥氏体晶粒,当稀土加入量为0.10%时,晶粒长大速率降低最明显。添加质量分数为0.1%的稀土后,9Cr2Mo钢的抗拉强度明显提高,塑性和延展性也有所改善。加入稀土元素后,9Cr2Mo钢在磨损过程中可以避免出现大块疲劳剥落现象,提高了耐磨性。

高速铁路重轨钢精炼工艺优化和实践

论述高速铁路重轨钢技术条件与工艺流程和重轨钢中的夹杂物变化,从LF炉精炼工艺、RH炉真空脱气、工艺优化及其在实践中的应用效果方面分析高速重轨钢精炼工艺,提出高速铁路重轨钢中硫含量尽可能控制在0.006%以下,可有效控制A类夹杂,以及通过优化LF、RH软吹和铸机平台的静止工艺,钢液中夹杂物的数量和大小均有降低,有利于提高钢水洁净度等结论。

高碳钢82B精炼过程中的氮控制

对2008年8月份高碳钢82B两种不同精炼工艺路线的氮含量进行分析,调查各精炼工序氮的变化原因,并采取相应的改进措施,从而在9月份的氮控制上获得比较明显的效果。

高铬复合铸铁轧辊断辊失效分析

一支高铬复合铸铁轧辊在使用过程中发生断辊事故。轧辊出现了两处断口,断口表现形态各不相同。通过相关资料反复印证,确定了初始断口的产生,事故的发展,及产生的产生断裂过程,并通过此案例分析对预防类似事故的发生提供了参考。

CSP生产模式下轧制计划编制模型及算法

针对紧凑式带钢生产(CSP)模式下的轧制计划编制问题,综合考虑设备能力、订单需求和相邻板坯间厚度跳跃,提出一种两阶段问题求解框架。第一阶段以最小化轧制单元数和非计划卷使用量为目标建立整数规划模型,为保证模型的求解效率,从生产实际中提炼出"优先薄板,后补非计划材"的启发式规则进行求解。第二阶段以最小化板坯间平均厚度跳跃为目标来建模,综合考虑非计划卷厚度可变的特性,提出一种多邻域结构的变邻域搜索算法进行求解。通过某CSP生产线的轧制计划编制实例验证了该模型和算法的有效性。

高线改造时对原轧辊的综合利用

从降低辊耗的角度出发,通过对比分析高线改造时SMS和MORGAN两种孔型系统的异同点,兼顾改造前后的生产实际情况,对部分符合要求的轧辊提出了新的车削方法,不但满足了现场生产的需求,同时有效地节约了生产成本。

热连轧圆钢成品孔型的有限元分析

根据ф16 mm圆钢的轧制规程,运用有限元分析软件ANSYS中的LS-DYNA大变形弹塑性显式分析动力学模块,对终轧机架在分别采用双半径圆弧和切线扩张角两种成品孔型条件下的热连轧过程进行有限元模拟。对比分析了同一轧件在不同孔型中的金属流动特性和应力应变分布规律。结果表明,有限元模拟结果与实际生产过程相吻合;对同样采用30°扩张角的两种孔型而言,轧件在双半径圆弧成品孔型中的表面受力和总体应变分布更为均匀;轧件在成品孔型的圆弧扩张部位受到的应力较大,使轧辊轧槽表面磨损不均;采用材质硬度更高的成品轧辊,可以降低轧槽表面的磨损程度,延长轧辊孔型的使用寿命,节约生产成本。

在线诊断系统在CSP减速机上的应用

CSP产线由于品种规格跨度大,对设备的状态提出了更高要求。为了提高设备的投入率,降低设备运行故障,有必要对设备的运行状态进行监控,并对发生的故障进行预测。通过监测CSP精轧机组减速箱运动状态,发现减速箱啮合齿轮出现周向破损缺陷,并对设备的运行负荷进行调整,降低了减速箱的负荷。在设备年修时,拆开故障减速箱外壳发现,减速箱啮合齿轮确实发生了明显的周向疲劳剥落缺陷。

带钢卷取过程的有限元动态仿真

根据某钢厂热轧生产线实际需要和热轧地下卷取机能力不足的问题,建立了基于非线性有限元分析软件的地下卷取机有限元模型,对带钢卷取过程中的各卷取机构承载受力进行了动态仿真研究。以卷取新型号高强度带钢为例,通过带钢从夹送辊到卷筒的连续二维动态仿真,分析得到了夹送辊、卷筒、助卷辊的受力情况,从而对现有设备的承载能力进行评估,找到了承载能力不足的设备,并确定需求能力的大小,为即将增设的超强卷取机提供参考。