对新基地冲压车间模具线等级评分的研究

文章通过介绍某汽车公司冲压车间在新基地投产、商用车向乘用车转型时,在新员工培养、工程师业务整合,及对模具线进行分线管理的形势下,从板料信息、模具、设备、库存信息、外部响应和质量信息等一系列系统的管理,快速响应和解决当下出现的问题。

精益生产在冲压车间的应用

进入二十一世纪以来．随着经济全球化的进一步加深．公司之间竞争进入白热化，在激烈的市场竞争环境中面临的挑战和不确定因素越来越多．如产品价格要求越来越低，小批量、多品种导致生产线不断的切换．原材料交期延误经常发生，库存占用大量的资金及场地，产品不良率的增加等。

车身覆盖件人工操作冲压生产线安全保护改进

随着我国汽车工业迅速发展,与汽车生产相关的工业技术、自动化水平不断提高,目前国内诸如长城、奇瑞、比亚迪、江淮、吉利、力帆等自主品牌汽车厂商都引进了先进的生产工艺和技术,就汽车制造的四大工艺之首冲压生产线而言,部分国内厂家都已经更新换代,建立了机械手操作的自动化冲压生产线,但价格也不菲,动辄上千万元投入,国内仍有些汽车主机厂保留或新建人工操作冲压生产线.

汽车内覆盖件无油冲压的数值模拟及工艺优化

针对某形状复杂、拉伸深度大的汽车内覆盖件在无油拉延时产生开裂、起皱等缺陷的问题展开研究,通过材料力学性能试验获得材料力学响应,利用有限元分析软件Auto Form建立数字仿真模型并进行工艺数值模拟,通过正交试验优化工艺,得到最优的工艺参数设置,以此为指导,对压边力、等效拉延筋系数、拉延筋分布等工艺参数进行调控,从而减小板料成形的最大减薄率,减小开裂和起皱危险区域,达到降低缺陷产生风险,提高成形质量的目的。最后通过试验验证了该仿真模型的准确性和有效性,相关方法满足实际生产需求。

“活动垫板”在大型冲压模中的应用

介绍了活动垫板结构的类型。特别、应及其冲压模设计要点。

关于冲压钣金表面油量控制的问题探讨

文章通过介绍某汽车公司冲压车间在新基地投产及商用车向乘用车转型时,在车型新标准、新要求的条件下,冲压车间首次使用板料清洗机进行冲压前板料清洁,但又引发了冲压件钣金油多影响涂胶效果的后工序投诉问题。此问题在新基地和新入职工程师当前技术水平有限的局面下久久不能得到有效解决。通过本次探讨,研究了问题原因并验证相关措施,使钣金件油量最终得到了有效控制,进而提高了产品质量,减少了客户投诉,提高了客户满意度。

浅谈自动化冲压线建设项目

论述自动化冲压生产线项目的各个阶段的一般工作方法,探讨项目推进过程中常见问题及一般解决方法,并使用这些方法使得整个项目的时间要求、预算成本、变更率、项目期望都得到了有效实现,较好的完成了项目工作。

基于质量成本的冲压过程质量控制体系改进

汽车产品在国内外市场中竞争力的强弱和销量在很大程度上取决于产品的质量和成本的控制。而质量体系的完善程度又与质量成本息息相关。没有建立在一个完善的质量运行体系基础上的质量成本的实际运行值将大大超过指标。本文主要是研究如何建立适合当前工艺能力汽车钣金件制造过程质量体系,有针对性的进行前期的预防控制,降低不合格品产生概率,以达到降低后期返修或报废或售后服务的费用。最终达到控制质量成本,实现低成本高价值的目的。

多品种小批量形势下冲压库存优化

论述在多品种小批量的需求形式下,冲压库存降低的一般工作方法,探讨冲压库存优化的常见问题及一般解决方法,并使用这些方法使得冲压的库存管理更加精益,总体数量得到有效降低,更有效的降低库存占用的成本。

不同屈服准则对MP980钢和5182-O铝合金塑性各向异性描述能力研究

基于MP980钢和5182-O铝合金沿轧制方向成不同角度的单轴拉伸和不同加载路径下的十字型试样双轴拉伸实验数据,通过计算测量数据与不同材料模型预测的单轴拉伸屈服应力与r值、等双轴拉伸屈服应力与r值和塑性功轮廓线的预测误差进行定量评估,分析了使用不同材料参数识别策略的Hill48、新数学形式的Barlat91(New)和Yld2000-2d各向异性屈服准则在描述塑性各向异性方面的能力,评价了这些材料模型的有效性和适用性。结果表明,使用应力各向异性数据识别材料参数,在描述与应力相关的实验数据时更为精确,使用变形各向异性数据识别材料参数,在描述r值时更加精确。包含更多材料参数的Yld2000-2d屈服准则相比于Hill48和Barlat91(New)可以更精确地反映两种板材的各向异性屈服行为。在使用完全相同的力学性能识别屈服准则的材料参数时,高阶模型对塑性功轮廓线具有更高的预测精度。

汽车冲模裂纹修复方案及实例分析

汽车冲压件生产中会因为某些原因造成模具零件开裂,根据模具生产维修中的经验总结了4种开裂修复方法,并以模具压边圈开裂为例,阐述了修复方案的选择与修复过程,并验证修复周期及可使用频次,为模具行业技术人员提供参考和借鉴。

传感技术在冲压模具上的应用

近些年,随着工业技术的飞速发展,汽车冲压生产向着高速化、智能化方向快速迈进,各模具制造商及主机厂不断应用各种创新技术及智能化手段给模具安装上眼睛和大脑,这也为很多以往无法解决的传统行业难题提供多种可能性,比如导向间隙监控。冲压成形是微观成形,冲压成形过程中模具导向部件间隙的异常变化对冲压件的质量有重大的影响,如:导向磨损、锥形平衡块磨损等。

Al_2O_3含量对Al_2O_3-Al复合涂层组织和摩擦磨损性能的影响

通过改变喷涂粉末中Al2O3和Al的比例,在AZ91D镁合金表面制备不同Al2O3含量的等离子喷涂Al2O3-Al复合涂层。对复合涂层的显微组织、硬度和摩擦磨损性能进行表征,研究Al2O3含量对涂层组织和磨损性能的影响。结果表明,涂层组织为带状Al2O3分布在致密的Al基体上,Al2O3内可见细微的片层结构,且层与层间存在一定的孔隙。复合涂层中Al平均硬度62HV,Al2O3平均硬度达1380 HV。摩擦磨损实验证实,复合涂层具有较小的摩擦系数和较低磨损量,大大改善了镁合金表面的抗磨损性能。涂层中Al2O3体积少于Al时,Al2O3增加使涂层的抗磨效果增强。涂层中Al2O3体积超过Al后,涂层的孔隙增多、涂层变脆,其耐磨损性能下降。

VMD-Wavelet联合去噪算法研究与应用

为解决天然气管道运行过程中采集到的泄漏声波信号含有大量噪声的问题,通过研究小波、经验模态分解、变模态分解等常见去噪算法,分析了泄漏声波信号的特点,将改进小波阈值去噪和变模态分解去噪相结合,提出了变模态分解-小波变换(VMD-Wavelet:Variable Mode Decomposition-Wavelet)联合去噪算法。利用该算法对典型信号进行去噪运算仿真,结果表明,该联合去噪算法性能优于常见算法。最后,将VMD-Wavelet联合去噪算法应用于实际采集的油气管道泄漏声波信号去噪处理,研究发现,该去噪算法对强背景噪声下的泄漏声波信号能取得很高的信噪比改善和很小的均方误差。

基于TDLAS技术的甲烷气体浓度识别系统

以不同浓度的甲烷气体为研究对象,利用甲烷在1653.7nm处的吸收峰,搭建基于TDLAS技术的甲烷气体浓度识别系统,利用Matlab软件拟合不同配比甲烷气体浓度曲线,并用其他标准浓度气体进行精度验证。搭建的基于TDLAS技术的甲烷浓度识别系统由气体浓度配比、光电检测和信号采集处理3部分组成。使用高精度流量计,利用高纯氮气稀释高浓度甲烷配比低浓度甲烷气体作为检测气体,并通过实验数据分析配比误差。实验结果表明:搭建的基于TDLAS技术的甲烷气体浓度识别系统气体标定准确,气体浓度识别精度高。

热处理工艺对51CrV4弹簧钢组织与性能的影响

利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、电子探针（EPMA）分析弹簧钢过早发生疲劳断裂的原因,研究热处理工艺对51CrV4弹簧钢的显微组织和力学性能的影响。结果表明：热处理过程中淬火温度过高导致晶粒度等级偏低,为6.5级,马氏体组织粗大,并且表面出现全脱碳层,总脱碳层厚度为301.56μm,疲劳试样的扫描形貌是沿晶断裂,属于脆性断裂;经过在860℃下保温40 min油淬、随后在450℃下回火保温90 min的优化热处理工艺处理后,弹簧钢的综合性能最佳,抗拉强度和屈服强度分别为1678 MPa和1293 MPa,断后伸长率和断面收缩率为8.9%和42.5%,回火硬度为45.2 HRC,疲劳断口为塑性断裂,疲劳寿命由6.3万次提升到11万次,满足弹簧钢的性能要求。

挤压态SiCw/1050A复合材料的强度预测

为了考察挤压态复合材料的性能,挤压铸造SiCw/1050A复合材料被热挤压。对复合材料中的组织结构参数进行了测定和分析,并采用混合法则对挤压态SiCw/1050A复合材料的强度进行了预测。结果表明,挤压导致复合材料中组织参数发生变化(包括晶须和基体),进而影响复合材料的性能。用修正的混合定律预测挤压态SiCw/1050A复合材料纵向强度时必须增大表征基体贡献的系数c到6左右才能得到满意的结果,表明基体强度是影响SiCw/1050A复合材料强度的一个重要因素。