结晶器不同振动曲线测试、数据分析和处理

连铸结晶器的振动通常采用振动机构进行激振,结晶器所产生的振动是位移随时间的变化过程。结晶器在工作过程中,其上不同部位的振动位移曲线是否一致直接关系到铸钢过程的正常工作。本文介绍了一种位移动态实时测试系统和数据处理软件相结合的实用处理方法,来评价振动机构所产生的两种振动曲线的特性。

基于元胞自动机方法的CSP流程冷轧低碳钢再结晶过程的模拟研究

采用元胞自动机方法对CSP流程冷轧低碳钢再结晶过程进行模拟研究。结果表明,冷轧变形量为71.4%的CSP流程冷轧低碳钢的再结晶开始温度为540℃左右,再结晶结束温度为600-620℃;计算机模拟得到再结晶完成温度为604℃,再结晶完成时间为96 min;再结晶完成时,其晶粒平均直径为7.0μm,而晶粒尺寸分布主要集中在2-14μm,此类尺寸晶粒约占晶粒总数的90%,且具备了Weibull分布函数的特征。同时冷轧低碳钢再结晶完成时,{111}〈110〉和{111}〈112〉织构组分的含量最高,总计为63.12%,{110}〈110〉和{112}〈110〉织构组分的含量则分别为9.67%和7.6%,而{001}〈110〉织构组分的含量最低。

结晶器振动机构驱动方式的改进

针对机械驱动的曲柄连杆机构在实际运行过程中易损坏,且坯面质量不易保证的问题,在分析结晶器振动机构的振幅、振动曲线、拉坯速度以及液压振动机构的控制原理的基础上,对液压驱动的结晶器振动机构、液压驱动设备进行了改造,由液压缸取代了曲柄,成为液压缸连杆振动机构。改造后的连杆机构在实际应用中达到了良好的运行效果。

包钢宽厚板Q690D铸坯表面缺陷分析与控制

针对包钢Q690D宽厚板坯在连铸生产过程中出现的振痕及角裂等表面缺陷,分析了保护渣性能、结晶器振动参数、铸机冷却效果以及钢中含N量对铸坯表面缺陷的影响,通过降低保护渣黏度、提高碱度,结晶器采用高振频低振幅,控制铸坯矫直温度在900～1 300℃的塑性区,以及控制钢水中的含氮量≤50×10-6,有效地减轻了铸坯振痕,消除了星裂、角裂等裂纹的产生,提高了Q690D铸坯质量。

宽厚板铸机压力控制轻压下功能研究与应用

为提升宽厚板铸坯的内部质量,开发了一种压力控制轻压下技术,实现了无凝固模型控制条件下的连铸动态轻压下。该方法是通过编写PLC控制程序,实时计算生产过程中铸机控制系统扇形段液压缸反馈压力,并且与生产实践中统计的压力标准值进行判断比对,通过控制扇形段辊缝的开口度来实现符合压力标准值要求的目的,从而实现压力控制轻压下自动控制系统功能。应用结果表明:铸坯中心偏析C类2.5级别以上比例从投入使用前的月平均75%提高到90%以上,中心裂纹评级0.5以下所占比例由月平均50%提升至80%以上。

宽厚板典型表面缺陷及其控制

分析了包钢宽厚板出现的钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷产生的原因。通过将微合金钢w(N)控制在40×10-6以下,动态调节连铸过程冷却水量以保证铸坯矫直温度保持在塑性区域范围内,合理选取连铸过程中的保护渣,提高铸坯出加热炉温度,减少轧机辊道冷却水对钢板下表面温降影响,减少上下表面温差以减轻由轧制过程中上下表面金属流动性差异造成的折叠程度等措施,钢板星裂、表面横裂纹、边直裂纹等缺陷得到了有效控制,提高了产线热装热送率及钢板的成材率。

宽板连铸机振动伺服缸内泄量的在线监测

为了将宽厚板连铸机振动伺服缸内泄量有效地控制在规定的范围内,对连铸机振动伺服缸内泄量的主要影响因素进行了分析,发现振动伺服缸内泄量的变化趋势与FDA数据记录软件在线监测采集到的伺服阀开口度、压力以及伺服缸位移曲线存在着密切关系,可利用此数据做出伺服缸内泄量的趋势图。利用该趋势图判断伺服缸内泄量是否超标,从而提出可行的应对方案。