正、反向萃取精馏分离丙酮-甲醇体系的模拟研究

选择水、氯苯作为正、反向萃取剂来分离丙酮-甲醇共沸物系,规定原料液进料流率为540 kmol/h,进料温度为320 K,各塔的操作压力均为101.325 kPa,通过Aspen Plus进行流程模拟,得到摩尔分数为99.5%的产品。以最小全年总费用(TAC)为目标、序贯迭代搜索法为优化方法对不同萃取剂下的各塔进行灵敏度分析,规定塔顶轻组分摩尔分数为99.5%、摩尔回收率为99.99%,得到的优化结果显示:正向萃取中萃取精馏塔的理论塔板数、原料进料位置和萃取剂进料位置分别为76块、64块和45块,萃取剂回收塔的理论塔板数、进料位置分别为25块、14块;反向萃取中萃取精馏塔的理论塔板数、原料进料位置和萃取剂进料位置分别为52块、40块和24块,萃取剂回收塔的理论塔板数、进料位置分别为25块、7块。通过TAC计算表算出两种萃取剂下工艺流程所需的经济费用,结果为正向萃取流程费用26658942.69元/a,反向萃取流程费用25466172.02元/a。

萃取精馏分离异丁醇与环己烷的模拟研究

异丁醇与环己烷是二元共沸物系,经过萃取剂的筛选,采用以苯胺为萃取剂的萃取精馏工艺分离异丁醇与环己烷,基于全年总费用(TAC)最小的原则,利用Aspen plus对工艺流程进行模拟与优化,得到优化后的工艺参数:萃取精馏塔理论板数38块,进料位置第31块板,萃取剂用量39 kmol/h,萃取剂进料位置第9块板,回流比0.517;溶剂回收塔理论板数20块,进料位置第13块板,回流比0.246。结果表明,全年总费用比变压精馏更经济,TAC降低了31.15%。本方法可为异丁醇与环己烷的工业分离提供理论依据。

电石法生产PVA回收六塔及七塔技术改造

内蒙古某一公司回收车间回收六塔是原采用醋酸异丙酯作为共沸剂的共沸精馏塔,回收七塔为共沸剂回收塔,从来自上游的稀醋酸中分离和精制出醋酸。为降低回收六塔共沸剂循环量、回收七塔塔釜废水中共沸剂的含量及能耗,同时提高装置产能,现对回收六塔和回收七塔进行技术改造,将共沸剂更换为携带水分能力更强的醋酸正丁酯,增加回收七塔塔釜再沸器,增加回收七塔塔顶回流,同时将回收六塔和回收七塔的普通筛板更换为高效导向筛板等。技术改造后,每单位醋酸产品的共沸剂循环量、共沸剂损耗量和蒸汽消耗量分别降低了66%、22%和35.5%;回收七塔塔釜废水中醋酸正丁酯质量分数低于5×10^(-4),整体技改效果明显。

SQ型填料的结构性能、加工生产及其工业应用

SQ型填料是一种新型的规整填料,它通过改变填料的波纹结构来改善其流体力学性能、提高传质效率。本文简述了SQ型填料的结构特点、表面处理和加工方法,并介绍了SQ型填料的应用情况。实践表明,SQ型填料具有较好的综合性能,能有效改善气液接触状况,降低塔压降,提高传质效率。SQ型填料的成功应用,提高了企业竞争力和技术水平,达到了节能减排、提高效率的目的。