利用铜渣直接还原炼铁试验研究

本研究的目的是利用废弃含铁铜渣资源直接还原炼铁,降低能耗,减少CO_2排放,降低成本。通过铜渣球团直接还原炼铁试验,控制低熔点产物的量,必须做到迅速降低产物中的亚铁含量和快速去除K、Na,去掉NCP、适当提高焙烧温度和延长焙烧时间,提高铜渣球团直接还原金属化率及还原铁粉品位和金属回收率。通过优化试验,DRI球团金属化率>92%,金属回收率>89%,按95%铁品位折算每吨铁:能耗<380.00 kgce,CO_2排放<1.10 t,炉料成本<490元。利用铜渣作为二次资源直接还原炼铁,可扩大炼铁资源应用范围,减少铜渣对环境污染,节能减排效果显著。

转底炉炼铁工艺技术改进研究

应用转底炉炼铁技术可以利用钢铁企业内的富余的煤气或低价制气煤和含铁的低品位矿及其镍渣、铜渣等炼铁,扩大炼铁资源的应用范围,提高含铁资源利用率,降低炼铁成本。通过转底炉炼铁工艺技术研究,可以改进设计、改善造球、提高金属化率和金属收得率,从而降低能耗,生产高附加值产品,使企业市场竞争力和经济效益得到提高,更好地满足循环经济发展的需要。

提高低品位铁矿球团直接还原金属化率研究

应用直接还原炼铁工艺技术有许多研究,直接还原炼铁金属化率偏低一直是阻碍该技术推广的一个重要难题。本文通过调整低品位矿球团粒度、配料比和焙烧温度等影响因素的直接还原实验,提高了DRI球团金属化率,最高为98.20%。通过经济评价可知：金属化率最高,不是最经济;要同时兼顾煤耗、料耗及CO_2排放,寻求效益最大化;较好的控制为球团粒度8~12 mm,焙烧温度1 320℃,焙烧时间31 min,球团中不含NCP和膨润土,DRI球团金属化率在91%以上,有利于节能减排、降本增效。

高磷鲕状赤铁矿直接还原制铁工艺研究

高磷鲕状赤铁矿由于含磷高、品位低、氧化铁晶粒嵌布粒度细等原因无法精选富集。对高磷鲕状赤铁矿的直接还原制备铁精矿的工艺进行了系统研究,发现在还原温度为1 250℃,还原剂为40%的密云无烟煤,添加剂石灰石用量为15%(质量分数),还原时间为30 min时,黑石板铁矿的Fe品位最高,磷的品味也较好。铁精矿的品位可以达到96.08%,铁精矿中磷的品位为0.171,磷的回收率为19.80%。

转底炉直接还原工艺的应用及发展趋势

对转底炉直接还原工艺特点及该工艺处理冶金粉尘、红土镍矿、复杂难选矿、钒钛磁铁矿、转底炉生产珠铁等进行了介绍,并对转底炉处理不同原料的工艺现状进行了分析。目前转底炉工艺在应用上仍有一些技术难题,需要不断完善转底炉工艺和设备,发展转底炉直接还原技术有利于促进国内直接还原产业的发展,对国家钢铁工业的结构调整提供技术支撑,对钢铁行业提高资源综合利用水平、节能降耗、实现可持续发展具有重要意义。

转底炉还原红土镍矿工艺设计与实践

为解决低品位红土镍矿的合理利用问题,介绍了转底炉还原红土镍矿新工艺的技术特点和镍铁生产实践,及其工程化应用。