粉末冶金制备添加20%铜的316L不锈钢/铜复合材料工艺研究

本文采用粉末冶金工艺合成制备出316L不锈钢/铜复合材料,其中铜占20%(质量分数,下同)。测定了材料的密度、硬度和冷轧轧下量,分析了材料的显微组织和微区成分。实验结果表明,添加20%铜的不锈钢经1 100℃烧结后,密度达到7.53 g/cm3,相对密度为92.4%,硬度为75.12 HRB,冷轧轧下量达69%,316L不锈钢粉末颗粒外形球形化,铜元素在不锈钢基体有少量扩散。本文还对游离铜提高材料冷轧轧下量的原因进行了简单的分析。

烧结气氛对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

本文分别在N2、H2和N2+H2混合气三种气氛下,采用热压烧结法制备了合金强化铜基粉末冶金摩擦材料,并观察了微观形貌,测试了物理力学性能和摩擦磨损性能。结果表明:不同烧结气氛下制备的材料的显微组织相似,但抗压强度和摩擦磨损性能有显著区别:H2气氛烧结的材料挤压强度最低,摩擦系数随转速和制动压力的增加波动较大,且磨损严重;N2+H2混合气体烧结制备的材料摩擦系数稳定,磨损量小,表现出良好的摩擦磨损性能。

粉末冶金高速压制技术的研究进展

主要介绍了高速压制技术的特点和研究进展。高速压制技术是一项低成本、高效率成型高密度粉末冶金零件的新技术,由于具有良好的性价比而备受关注。其压制速度快,可使材料性能更加优良、生产更加经济化,具备用中小型设备生产超大零件的能力,具有广阔的应用潜力。

粉末冶金法修复铜基摩擦材料

摩擦片在高速、高温和高频率离合下工作,耗量非常大,造成很大的经济损失。本文采用粉末冶金的方法,对铜基摩擦片进行修复与再制造。通过将混合好的原料粉末放置于清洗与镀锡后的待修复摩擦片,再进行热压,使粉末在烧结的同时结合于待修复摩擦片。修复样品结合良好,进行摩擦磨损试验后未发生待修复层与粉末烧结层的分离。修复样品的成分及微观组织与待修复样品基本一致;其平均硬度值为89.4Hv,最大摩擦系数为0.129,平均摩擦系数为0.112,均与待修复摩擦片接近。

粉末冶金凸轮轴的特点及研究现状

阐述了粉末冶金凸轮轴在汽车发动机中的重要地位以及粉末冶金凸轮轴在国内外的研发现状。重点介绍了粉末冶金凸轮轴相对于传统的凸轮轴的优势和粉末冶金凸轮轴的装配方式。采用粉末冶金工艺制造的凸轮轴具有高精度、高效率、低成本、低能耗、无污染的优良特性。

采用喷撒工艺制备铁基粉末冶金摩擦材料

研究了喷撒工艺在45钢基体上制备铁基粉末冶金摩擦材料的压制、烧结工艺,分析了工艺参数对铁基粉末冶金摩擦材料性能的影响,对摩擦层与钢板结合强度进行了重点分析。结果表明:试验条件下的最佳生产工艺的预烧结温度1 050℃,保温时间2 h,压制压力500 MPa,终烧结温度1 030℃,保温时间2 h,在此条件下,试样具有较高的硬度、适宜的密度及良好的结合强度。

粉末冶金高速压制成形技术

瑞典Hydropulsor AB公司制造并出售其独创的液压冲击机后,解决了长期以来限制高速压制技术工业化应用的设备问题,该技术将得到极大的推动。本文介绍了高速压制技术的一些特点,如压制速度、压坯密度分布等。讨论了在生产过程中所应采用的压制速度、模具几何尺寸等技术问题。

粉末冶金高速钢的发展

粉末冶金高速钢具有优良的性能,发展粉末冶金高速钢是高速钢发展的必然趋势。概述了粉末冶金高速钢的发展,包括高合金化引发新钢种、生产工艺、致密化工艺以及我国粉末冶金高速钢的应用现状。

粉末冶金不锈钢汽车零件的机遇与挑战

汽车零件是粉末冶金铁基零件的主要市场。近五年来,粉末冶金不锈钢汽车零件的开发、研究与生产非常活跃。在北美与日本等国家,以ABS传感器齿圈、不锈钢排气管法兰为代表的粉末冶金4XX系列不锈钢零件,已成功打入汽车零件市场。这源于粉末不锈钢合金的进步,源于粉末制造技术、烧结技术的进步。实现粉末冶金4XX系列不锈钢零件的大批量工业化生产,是当前新的挑战,也是推动粉末冶金技术及产品发展的极好机遇。本文将从粉末冶金不锈钢的类型特点,汽车用粉末不锈钢零件的发展水平、技术难点、研究开发方向等方面综述国内外的典型经验,并结合我国国情探讨加快研究、开发和生产粉末冶金不锈钢零件的途径。

添加金属粉末对粉末冶金316L不锈钢性能的影响

研究了分别添加20%(质量分数)铜粉、锡粉、铝粉对粉末冶金316L不锈钢性能的影响。在烧结温度为1 100℃、烧结气氛为分解氨的条件下,对烧结材料的硬度、密度和显微组织进行了检测和分析。结果表明:添加20%铝粉可显著提高不锈钢粉末的压制性,但铝粉会与不锈钢基体发生强烈的化学反应,生成Fe3Al,恶化材料的性能;添加20%锡粉可显著提高材料的硬度;添加20%铜粉对材料的硬度影响不大。添加大量低熔点金属粉末的液相烧结不能显著提高材料的密度。

粉末冶金静电模壁润滑中润滑剂粉末的荷电影响因素

粉末冶金静电模壁润滑是一种新颖的润滑方式。本文通过试验研究了在粉末冶金静电模壁润滑技术中润滑剂粉末荷电情况的各种影响因素 ,包括润滑剂种类、电压和输粉管长度 ,并对其进行了初步理论分析。结果表明 :硬脂酸锌荷电性能最好 ,不存在荷电阀门值 (能使润滑剂粉末荷电的最低电压 ) ,而EBS蜡、W-special蜡及硬脂酸锌和EBS蜡的各种混合粉均存在一荷电阀门值 ;另外 ,输粉管长度越短 ,EBS蜡的荷电阀门值越高 ,荷电性能越差。

粉末冶金静电模壁润滑中复合润滑剂的静电荷电与润滑特性

实验研究了在粉末冶金静电模壁润滑技术中复合润滑剂——50％EBS蜡+50％石墨,50％EBS蜡+50％BN(质量分数)的静电荷电与润滑特性.结果表明:BN的加入能改善EBS蜡的荷电性能,而石墨的加入却使其变差;50％EBS蜡+50％石墨混合粉润滑效果极好,能获得相当高的压坯密度,而50％EBS蜡+50％BN混合粉的效果却要差得多;模具温度为150℃(超过EBS蜡熔点)时,50％EBS蜡+50％E墨混合粉润滑效果变差,而50％EBS蜡+50％BN混合粉则影响不大.

粉末冶金用PEG80F蜡粉对压坯成形性的影响

本文研究了PEG80F蜡粉作为模压成形剂其本身的成形性及其对WC粉、铁粉和不锈钢合金316L+2%Cu+2%Sn混合粉成形性的影响。结果表明:PEG80F蜡粉具有良好的成形性;加入PEG80F蜡粉的WC粉、铁粉和不锈钢合金混合粉也均具有良好的成形性,其中,加入1.5%和0.75%PEG80F蜡粉的不锈钢合金混合粉在817 MPa下压制后的压坯具有较高的生坯强度,边缘保形性较好。

流态化粉末装填技术在粉末冶金中的应用

设计一种流态化装粉靴,研究流态化技术在粉末装填中的应用。通过对粉末流态化前后安息角和填充密度的分析,得出流态化对于粉末流动性和填充特性的影响。

粉末冶金齿轮成型模具的设计误差

结合粉末冶金材料成型、烧结时尺寸变化的规律,通过计算模型并运用渐开线齿轮的基本原理,分析计算了用变位设计法和变模数设计法设计齿轮成型模具所产生的设计误差,并得出结论,变位设计法存在较大的设计误差,变模数设计法则不存在理论设计误差。

纳米粉末烧结的研究现状与前景

描述了纳米粉末烧结的特点,介绍了近年来发展的几种先进烧结技术,总结了国内外对各类纳米粉末烧结方法的研究工作进展与现状,对于研究和开发高性能的纳米材料具有一定的意义。指出以低温、快速、抑制晶粒生长为重点,乃是今后研究纳米粉末烧结的关键。

金属粉末凝胶注模成形技术的研究现状及应用前景

凝胶注模成形是一种适用于复杂形状、大尺寸部件的近净尺寸成形技术,因其设备简单、成形坯体密度均匀、强度高、不需专门的脱脂工序等突出优点而受到广泛关注。目前国内对该技术的研究多集中在精密陶瓷部件的近净成形上。本文简要介绍了国外金属粉末凝胶注模成形技术的研究现状及本文作者将该技术应用于成形复杂形状铁基粉末冶金零件上的研究进展,并对金属粉末凝胶注模成形技术的主要技术难点、对策以及广阔的应用前景进行了分析与展望。

用球化处理的粉末热压制备Cu-Al_2O_3复合材料

由机械合金化法(MA)制得纳米Al2O3颗粒弥散镶嵌于较软微米Cu颗粒表面的复合粉,利用球形化工艺改善所制得复合粉的形貌及工艺性能,然后通过热压法制备Cu-Al2O3复合材料。通过电导率测试、抗拉强度测试、密度测试、SEM形貌和断口分析、微区成分分析,研究了Al2O3质量分数分别为0%、0·5%、1·5%、2·5%时Cu-Al2O3复合材料的组织和性能。结果表明,随Al2O3质量分数增加,材料的抗拉强度总体增加,电导率、伸长率总体降低,Al2O3质量分数在1·5%时制得的复合材料具有较高的综合性能,此时σb=298MPa、δ=12·1%、电导率为88%IACS;质量分数继续增加会使纳米Al2O3颗粒发生局部团聚;在拉伸受力时复合材料发生延性断裂。

微/纳米SiO_2增强铜基复合材料摩擦学性能的研究

采用粉末冶金方法制备了分别添加1.0%(质量分数,下同)纳米SiO2+1.0%微米SiO2,1.0%纳米SiO2及1.0%微米SiO2的铜基复合材料。采用SEM观察了添加不同形态SiO2颗粒的复合粉末的混粉效果与材料磨损形貌;采用球盘式摩擦磨损试验机研究了复合材料的摩擦学性能;由TEM观察了复合材料各相间的界面结合状态。结果表明:添加1.0%纳米SiO2+1.0%微米SiO2的铜基复合材料能够获得>97%的相对密度,动摩擦因数较高,且能够有效地降低磨损量。

金属基复合粉末制备方法研究进展

金属基复合粉末是制备金属复合材料的重要原料,应用前景非常广阔。对金属基复合粉末的制备技术从物理和化学方法两个方面进行综述,并例举了一些应用。物理法包括机械合金化法、溶胶-凝胶法、喷雾干燥法和物理气相沉积法等;化学法包括化学镀覆法、还原法和共沉淀法等。