基于工控机的汽车助力器检测系统设计

结合汽车真空助力器的检测标准,设计了基于工控机的汽车助力器检测系统。通过对检测原理的分析、设计,确定了以IPC-610L工控机为控制核心,以PCL-812PG为数据采集元件的检测装置硬件系统,并采用VC++6.0对系统软件进行了开发,对编程过程中数据采集关键环节的解决方法进行了说明。利用该系统实现了对汽车助力器试验项目的检测,实际应用性能可靠,结果直观、准确,缩短了检测周期。

电镀金刚石圆柱铣刀在数控石材加工中磨损实验研究

本文采用正交实验方法,对电镀金刚石涂层刀具在数控石材加工中进行试验,研究加工参数和金刚石颗粒性能对电镀金刚石刀具磨损量的影响,并利用体式显微镜对磨损后的刀具表面形貌进行了分析。试验结果表明:影响金刚石铣刀磨损量的主要因素是金刚石粒度,加工参数中影响较大的是径向切深,其次是主轴转速,进给速度影响较小。刀具底面的磨损比侧面严重,刀具底面的磨损形式主要是犁沟,金刚石主要以脱落为主;侧面的磨损形式主要是磨平,金刚石颗粒以破碎为主。

基于RBF神经网络的花岗岩加工铣削力预测研究

以花岗岩铣削加工中金刚石铣刀为研究对象,对直接导致刀具断裂影响加工效能的关键因素——铣削力进行了研究。针对花岗岩加工铣削力理论公式在实际应用中的局限性,提出了一种采用实验法和神经网络预测相结合的方法。利用实验获得神经网络铣削力预测的建模样本和验证样本以及刀具的断裂极限,利用RBF神经网络对花岗岩加工的铣削力进行了建模预测,通过实验数据验证了该模型的准确性,通过该模型预测获得优选的加工参数,并进行了应用。结果表明该方法有效地提高了刀具的加工效能。

PCL-812PG数据采集卡在汽车助力器测试系统中的应用

结合汽车助力器测试系统的开发,阐述了数据采集卡PCL-812PG在实际应用中的功能及有关硬件的设置,给出了在VC++6.0环境下利用PCL-812PG进行数据采集的基本流程和关键函数,并利用该方法实现汽车助力器测试的运行结果。

花岗岩微观压痕断裂仿真分析

以花岗岩加工的微观过程为研究对象,分析其过程中花岗岩裂纹的形成与应力分布情况。运用ANSYS LS-DYNA及LS-PrePost分析软件,建立了单颗粒金刚石压入花岗岩的压痕断裂模拟过程的物理模型,在不同工况下进行模拟,利用网格变形图获得了花岗岩微观裂纹的形成以致断裂的过程,根据得到的花岗岩有效应力云图,对比了不同工况下花岗岩应力变化过程,获得仿真对象花岗岩的最大应力。其结果为后续的花岗岩铣削加工刀具的深入研究,以及实际应用中工艺参数的选择提供参考的依据,对降低花岗岩加工的成本,具有一定指导意义。

等离子热喷涂技术在石材加工刀具中应用的初探

本文在阐述了等离子热喷涂工作原理的基础上,利用等离子热喷涂技术制备的金刚石涂层刀具进行了石材加工的耐磨性试验,研究了等离子热喷涂刀具在不同的径向切深、进给速度和主轴转速三方面其加工工艺参数对刀具磨损量的影响,利用扫描电子显微镜对磨损后的刀具表面形貌进行了分析,并与传统石材加工刀具进行了耐磨性的对比实验。

基于ANSYS/LS-DYNA的花岗岩加工微观断裂仿真分析

本文从花岗岩的加工断裂机理入手,运用ANSYS/LS-DYNA软件建立了花岗岩加工的分析模型,确定了模拟金刚石颗粒在压入花岗岩时裂纹的产生及应力状态,进行花岗岩的微观断裂仿真分析,利用网格变形图对花岗岩加工时裂纹形成以致断裂的过程做了较好的模拟。通过对不同加载参数的设置,实现不同加工状态的对比分析。该仿真分析过程中用到的方法和结果为花岗岩加工中裂纹形成以致断裂完成切削的过程研究提供一定的参考依据。

基于dsPIC33F DMA控制器的UART设计

本文介绍了一种新型数字信号控制器dsPIC33FJ256GP710的性能特点,重点讲述了使用其直接存储器访问(DMA)控制器设计UART通讯模块的原理和方法,通过其在车辆电源检测和故障诊断系统中的应用,证明了该设计具有较高的实用性。

基于dsPIC30F和MCP2515的CAN节点设计

本文以数字信号控制器dsPIC30F6012和独立CAN通信控制器MCP2515为基础,给出了叁CAN总线节点的硬件和软件设计方案。通过其在车辆电源管理和分配系统中的应用,证明了该设计具有较高的实用性。