某微卡汽车侧面碰撞仿真分析与优化设计

为了研究某微卡汽车在侧面碰撞过程中假人的胸腔与头部指标大于法规约束值的问题,以原方案的侧面碰撞仿真分析结果与海湾地区的法规为依据,选取车门与B柱内外板厚度、防撞杆与B柱内部缓冲结构厚度和门槛内吸能盒厚度与屈服强度为随机变量,假人的胸腔、头部、腹部和骨盆为输出响应值,确定了响应面模型;结合可靠性理论、一次二阶矩试验方法、优化方法与响应面模型,对微卡汽车的侧面结构进行优化设计,确定了使输出响应值最优的随机变量的各项参数值,并进行仿真分析。结果表明:优化方案使假人的各项伤害值均相应减少且小于法规约束值;提高了微卡汽车的侧面防撞性能;降低了侧面碰撞事故中乘员的致死率与致伤率。

信息化技术在汽车总装过程中的应用

科学技术发展的背景下,信息化技术风靡全国,应用范围十分广泛,信息技术具有提高企业生产效率和质量的作用,因此备受推崇和欢迎。汽车行业是我国的热门行业,人们对汽车的需求量也日益增加,因此需要重点研究汽车总装工艺和流程,在科研人员的钻研下,汽车总装过程也融合了信息化技术,使得汽车的发展面临着巨大的机遇和挑战。本文对信息化技术在汽车装配系统和防错系统中的应用以及在虚拟系统中的作用进行阐述,以供参考。

基于介质变黏–弹特征的深海柱塞泵压力控制特性

为预测变深环境下柱塞泵压力控制性能变化规律,基于水下动黏度–变刚度介质模型建立深海柱塞泵压力控制系统模型。从稳定性、快速响应性与稳态误差等3个方面对系统控制性能进行了综合分析,得出变深环境下,只考虑黏度影响时,系统稳定性指标和动态响应参数由初态值,即相位裕度59.4°、幅值裕度8.77 dB、上升时间0.045 s、稳态误差3.4%,分别增加至138.4°、23.4 dB、0.28 s、7.4%;只考虑刚度影响时,各参数由初态值分别减少为42.6°、23.4 dB、0.038 s、1.2%;考虑黏度–刚度复合作用时,各参数由初态值分别增加至137.6°、23.1 dB、0.265 s、7.3%。结果表明:变深环境下只考虑黏度影响与考虑黏度–刚度复合作用时,系统稳定性均随水深的增加而增加,快速响应性与稳态误差均随水深的增加而下降;只考虑刚度影响时,相关特性的变化趋势刚好相反;并得出在0～1 000 m、1 000～7 000 m两海层下泵压力控制系统可分别视作变黏度–动刚度系统、变黏度–定刚度系统。最后,通过模拟变深环境下泵的动静性能试验,验证了上述理论分析结果的合理性和有效性。

基于改进最大最小蚁群算法的方格蔟采茧机采茧路径优化

方格蔟自动采茧机对纸板方格蔟进行采茧时,电磁采摘器需遍历整个方格蔟,由于方格蔟中存在较多的未营茧空格,还有部分黄斑茧等下茧,造成方格蔟采茧机遍历无效路径长、采茧效率低。为了提高方格蔟采茧机的采茧速度和采茧效率,实现采茧机的选择性高效采茧,对基于最大最小蚁群算法的信息素更新方式和状态转移概率函数进行改进并应用于方格蔟采茧机采茧路径优化,使采茧路径和时间更短。试验结果显示,对于不同营茧率的方格蔟,采用改进的最大最小蚁群算法较最大最小蚁群算法的采茧效率均有不同程度上的提高,当营茧率在75%~90%时,采茧路径节约率为3.8%~4.1%,时间节省率为10.0%~12.8%。

UG在轮胎模具加工机床设计中的应用

介绍了轮胎模具的发展现状和加工机床的整体结构、功能原理及相关参数。结合设计过程中的问题,详细论述了利用UG软件进行设计的过程,包括零部件的设计、装配和虚拟调试以及二维工程图的生成。

基于工程项目提高学生机械设计能力的研究

本文以工程项目为基础,研究了如何提高学生机械设计能力,希望学生可以在工程项目实践中提高自身的能力。

某商用车后下防护装置碰撞仿真与设计改进

针对某商用车后下防护装置在碰撞过程中钻撞量较大的问题,对后下防护装置的结构进行了改进设计。根据GB11567-2017中对后下防护装置的有关规定,利用LS-DYNA软件对后下防护装置进行静态加载试验仿真。分别以法规中规定的加载点为中心,对加载装置在水平方向施加一定的强制位移,通过对后下防护装置在静态加载试验过程中受力情况以及钻入量的动态仿真分析,表明改进后的后下防护装置在满足国家法规的同时,能够更好地解决碰撞中的钻撞问题,对提高商用车的被动安全性具有实际的指导意义。

科学推进安全生产标准化 构建安全发展企业

近年来，诸城奥铃汽车厂严格遵守国家安全生产法律法规，认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产方针，坚持“以人为本”的安全发展理念，认真开展安全生产标准化建设。工厂积极派员参加中机安协组织的“安全专业技术人员培训班”，根据国家安全监管总局和省市安监局的要求，学习其它企业在创建工作中的亮点，不断完善企业的安全生产管理体系，取得较好的绩效，保障了工厂安全、稳定、有序地发展。

车架废铆钉剔除方式的安全改善

车架铆接生产线在生产过程中会不可避免的出现废铆钉，工厂每班所产生的废铆钉为50枚以上。常用的剔除方式存在事故隐患并可能造成极为严重的安全事故。汽车制造行业内的车架生产制造无专业的废铆钉剔除设备以及工具,属于行业难题之一。

行车防脱装置的改善

行车在运行过程中主要是通过车轮与轨道的配合，保证其运行的轨迹，车轮轮毂一般采用H形卡在轨道上，运行方向则受轨道的约束。行车的驱动方式基本有两类：一类为单边驱动，即用一台电机通过长传动轴带动行车两边的车轮运行；另一类为双边驱动，即用两台电机分别带动行车两边的车轮运行，其对传动轴、电机及安装精度均有极高要求。

班组安全建设经验谈

班组是企业的细胞，是企业安全生产的前沿阵地，是加强企业管理，搞好安全生产的基础，切实搞好班组安全管理是强化基础管理的重要内容之一，也是搞好企业劳动保护，减少员工伤亡事故，实现安全生产最切实有效的办法。

静电喷枪改善喷涂作业水平

在汽车涂装工艺中，北汽福田诸城汽车厂通过改进设备，将原有的空气喷枪更换为静电喷枪，不仅实现了更好的漆雾附着，而且漆料和用率也得到了大幅提升，车间内飞散的漆雾明显减少，喷涂操作环境得到明显改善。

论覆盖件拉延模拉延筋作用及其同材再造

自2013年以来,国内汽车产量一直保持在2000万辆以上,无论车身设计还是制造质量均已接近发达国家汽车制造水平。但是,一些复杂车身覆盖件拉延模设计与开发仍需进一步提高。车身覆盖件拉延模对于合格拉延工序件具有举足轻重的地位,常言道成也拉延,败也拉延。覆盖件拉延破裂或皱纹是工艺补充和压料面联合作用的结果。

车身翼子板冲压工艺造型设计研究(上)

近几年,国内汽车工业发展突飞猛进,新技术、新材料、新工艺层出不穷、精彩纷呈。车身制造领域,主机厂广泛使用机器人,以提高产能、稳定质量、节约成本。车身焊接自动化生产模式,对冲压件的尺寸精度要求很高。焊接和冲压自动线生产模式倒逼模具制造企业不断提高模具及冲压件质量。

车身翼子板冲压工艺造型设计研究(下)

《车身翼子板冲压工艺造型设计研究》(上)见《锻造与冲压》2021年第18期翼子板工艺面优化设计针对上述五大危害,如何采取措施消除?过拉延设计与保险杠匹配的棱线R角,一般为R3mm,不足以支持拉延。拉延造型设计扩大到R5mm~R6mm,侧立面扩张2.0~2.5mm,后工序整形到产品R3mm,如图6所示,翼子板头部拉延工艺设计(翼子板头部截面图,来源于图5(a)中的A-A截面),图6(a)所示为翼子板头部拉延工艺设计,图6(b)所示为翼子板棱线过拉延局部放大。