高碳耐磨钢大方坯多机架轻重混合连续压下技术

为解决高碳耐磨钢连铸坯中心缩孔和中心偏析缺陷问题,基于国内某厂250mm×280mm大方坯1.2m均等间距7机架拉矫装备的空间和结构特性,提出了通过多辊轻重混合连续压下改善高碳耐磨钢连铸坯中心质量的技术思路;采用有限差分法建立了大方坯凝固传热模型、冷却收缩模型和压下补偿模型,并基于现场数据进行了校正;制定了连铸坯凝固末端轻重混合压下的技术参数,拉速为0.63m/min时1~7号机架的设定压下量分别为2、3、5、5、5、3、0mm,实际总压下量为21.3mm。现场结果表明,本技术实现了250mm×280mm大方坯高碳耐磨钢总压下量20mm以上的安全稳定生产,连铸坯中心缩孔评级不超过0.5、中心偏析指数不超过1.04。

六元熔融还原渣黏度的分析

结合高效脱磷能力的熔融还原冶炼惠民高磷铁矿工艺及 HIsmelt熔融还原炼铁技术的特点，选取 CaO-MgO-FeO-Al2 O3-SiO2-P2 O5六元熔渣作为研究对象，其熔渣成分为：二元碱度R（CaO／SiO2）0．8～1．4，Al2 O3质量分数为6．4％～15．4％，P2 O5质量分数为0～3％、MgO、FeO质量分数分别为4％、6％，采用纯化学试剂配制熔渣。借助扫描电子显微镜对炉渣矿物组成和微观结构进行研究，采用RT W-10熔体物性综合测试仪研究熔渣成分的变化对黏度产生的影响。研究表明：该熔渣矿相结构主要以黄长石（钙铝黄长石、钙镁黄长石）为主，呈方形状、粗大骨架状结构。当P2 O5或Al2 O3质量分数一定时，随着碱度的提高，熔渣的黏度降低；当碱度或P2 O5质量分数一定时，熔渣的黏度随Al2 O3质量分数的增加而增大；当碱度或A l2 O3质量分数一定时，黏度均随着P2 O5质量分数的增加而提高。

18CrNiMo7-6钢晶粒度的研究

通过不同氮含量、原始状态和热处理制度的18CrNiMo7-6钢950℃保温50h晶粒度试验研究表明:锻材经1 160℃正火处理,950℃保温时AlN充分析出,抑制晶粒长大作用明显,保温50h晶粒没有异常长大,完全可以满足渗碳齿轮用钢对晶粒度的要求。

37Mn5钢坯表面裂纹分析

采用金相检验、化学分析、断口观察、X射线分析等手段对37Mn5钢坯的表面裂纹进行了综合分析,结果表明:37Mn5钢坯的表面裂纹是由于钢锭终轧温度过低,形成低温轧制造成的。

M C5冷轧辊辊坯工艺改进研究

为改善MC5冷轧辊辊坯的液析、带状质量,钢锭要进行高温扩散退火。原工艺下液析碳化物合格率仅为75.4%,而且这种长周期、高能耗的生产工艺严重制约着生产进度。为解决这一问题,提出将钢锭进行镦拔减径处理,使其变为锻造组织,然后再进行高温均质化处理。工艺实施以来显著改善了辊坯的液析、带状质量。

冶炼轴承钢GCr15钛含量控制的研究

计算了轴承钢中钛氧化物生成热力学,从轴承钢的生产工艺特点和质量要求出发,结合实际生产数据统计,分析了控制钛含量的主要工序,讨论了钢液中铝含量和精炼渣系对钢中钛含量的影响,提出了降低轴承钢钛含量的措施,为生产实践提供了理论依据和指导。

半高速钢成品辊试验研究

研究了半高速钢成品冷轧辊的表面淬火工艺参数。并经解剖分析证明,采用该工艺的半高速钢成品辊的淬硬层深度达到45 mm,硬度达到85HSD以上,完全满足技术要求。

末端电磁搅拌对轴承钢方坯内部质量的影响

通过电解腐蚀和碳偏析检测法,研究了末端搅拌的频率和搅拌方式对轴承钢方坯的内部质量的影响,结果表明:随电磁搅拌频率增大(400A/3Hz-5Hz-10Hz),疏松带宽度呈现增宽趋势。碳成分在纵截面250mm方向1/2截面位置处多呈正偏析,在截面芯部多呈负偏析。在相同电磁搅拌参数下,正反搅拌方式下的铸坯的平均碳偏析率与低倍质量优于单向搅拌的效果,疏松带更宽,缩孔尺寸较小。

轴承钢冶炼过程铝含量的控制研究

本文根据冶炼轴承钢各工序特点,对转炉、精炼、真空、连铸过程铝含量控制进行试验研究。通过高拉碳、出钢控制下渣量、精炼过程控制碱度、连铸过程保护浇铸等措施控制过程铝波动,可有效控制轴承钢产品的氧含量和夹杂物水平,提高产品性能指标。

连铸坯表面温度分布情况的测试研究

采用红外热像仪对断面?650 mm的GCr15Si Mn和S355NL圆坯的表面温度分别进行了测试,研究了铸坯表面温度的分布情况。针对GCr15Si Mn钢和S355NL钢的表面温度测试结果提出了相应的改善措施,对工艺参数优化具有指导意义。

100t精炼钢包底吹氩工艺物理模拟研究

根据相似原理,对100 t精炼钢包建立了几何比例为1∶3.5的水力学模型。通过测试研究了不同底吹条件对钢包混匀时间的影响,确定了100 t钢包底部透气砖位置和底吹工艺。得出单喷吹时,0.6R位置为最佳吹气位置,吹气量应控制在（200~300）L/min,与目前工艺条件的混匀时间相差不大。双喷嘴最佳吹气方案为：喷嘴位于0.6R处,两喷嘴夹角为120°。同等吹气量下双喷嘴吹气时的混匀时间较之单喷嘴吹气时的混匀时间更长。

拉速波动对GCr15轴承钢250 mm×280 mm连铸坯内部质量的影响

试验用GCr15轴承钢的生产工艺为100 t BOF-LF-RH-250 mm×280 mm连铸坯-Φ70 mm轧材。用碳截面偏析检验、射钉试验及高倍检验等分析检测方法,研究了结晶器冷却水2 530 L/min,钢水过热度33~37℃,二冷比水量0.12 L/kg,M-EMS 530 A/2.5 Hz,F-EMS 400 A/3.0 Hz参数下,GCr15轴承钢连铸坯拉速0.52~0.58m/min对连铸坯轴承钢碳偏析、坯壳厚度及末端凝固位置和Φ70 mm轧材带状的影响。结果表明,随着连铸拉速的提升,铸坯的宏观碳偏析先呈现下降后呈现上升趋势,凝固末端位置后移,液相穴长度变长,拉速控制在0.55m/min,有利于降低铸坯的宏观碳偏析和轧材球化退火后的带状组织级别。

中小型轧钢设备现状与发展趋势

轧钢生产在现代建材生产中占有重要地位,而在中小型轧钢技术中ECR和EWR无头轧制是应用最为广泛的技术。本文主要通过对中小型生产规模的轧钢生产所用的技术和设备进行粗浅的阐述,着重对上述两种方式的技术和设备进行了介绍。

电磁搅拌参数对电磁扭矩的影响

研究了某圆坯连铸机结晶器、末端电磁搅拌的电磁扭矩与电流、频率的关系。结果表明:结晶器、末端电磁搅拌的电磁扭矩随着电流强度和频率的增加而增大,而电磁扭矩增幅受不同参数影响有差别。研究结果对合理制定及优化电磁搅拌工艺参数提供了理论依据。

连铸工艺对风电用42CrMo4连铸圆坯内部质量影响的研究

利用成分偏析检测,研究了连铸结晶器电磁搅拌、二冷水和过热度对42Cr Mo4圆坯成分偏析度和宏观组织的影响,结果表明:在电磁搅拌等工艺参数相对确定的情况下,过热度控制在25℃-35℃、二冷水强度为0.18L/kg时,能够很好地改善成分偏析;结晶器电磁搅拌强度的增加,有助于降低铸坯偏析程度,改善疏松、缩孔等质量缺陷;通过试验探究发现,在连铸末端搅拌强度、拉速等连铸参数相对不变的情况下,合理的结晶器电磁搅拌强度、过热度和冷却水强度能够有效地改善铸坯内部质量。

Q345E+Z35大圆坯成分偏析及内部质量控制的研究

利用成分偏析和宏观组织检验方法,研究了连铸工艺的变化对φ650 mm的Q345E+Z35圆坯内部元素偏析、圆坯低倍质量的影响,并验证了工艺优化后的Q345E+Z35连铸圆坯锻造加工成品后的质量水平。结果表明:φ650 mm的Q345E+Z35连铸坯可以有效减轻碳偏析,提高低倍质量,通过减轻Q345E+Z35圆连铸坯料的内部碳成分偏析程度,可有效提升其成品锻件力学性能的均匀性。

热处理工艺在提高金属零件的制造水平中的作用

金属零件是现代的工业建设的砖瓦,零件的制造对于工业的发展有着重要的作用,因此,工业建设中,如何提高金属的零件制造工艺水平就成了不可或缺的研究课题。而热处理环节则是制造加工金属零件的重要步骤,对于提高金属零件的质量和制造水平都有着巨大的影响。本文通过对热处理技术的简单介绍,粗浅的对热处理提高零件加工制造的作用进行了讨论。

减速机齿轮轴开裂失效分析

18CrNiMo7-6钢齿轮轴在机加工结束后,发现齿轮轴开裂。利用化学成分分析、扫描电镜观察、能谱分析等方法,对开裂原因进行分析。结果表明:齿轮轴原材料在冶炼过程中,保护渣混入钢水中;材料中脆性夹杂物破坏了材料的连续性,形成缺口和应力集中,在残余应力的作用下,齿轮轴发生延迟开裂。

圆坯连铸机中间包流场流动特性研究

根据相似原理,对三流中间包建立了几何比例为1:3的水力学模拟,通过改变挡墙导流孔倾角、高度和不同形状的抑制器,比较分析了不同的内部结构对中间包的滞止时间、死区比例等影响。试验表明:原型中间包流场不合理,死区比例高达41.08%。通过改变导流孔高度可以弥补原型中间包结构的不足,滞止时间由原型的14.67s缩小至4.67s,各流一致性显著提高。在现有工艺和中间包内腔结构条件下,将导流孔整体上移30mm,上下导流孔倾角分别为10°、20°,使用方形抑制器时,可有效增加流体停留时间,降低死区比例。

S355NL(Q355NE)环锻件探伤不合原因分析

针对S355NL(Q355NE)环锻件锻造后探伤不合,本文通过对缺陷形态观察、化学成分及扫描电镜分析,分析缺陷产生原因,确认连铸坯存在大型非金属夹杂物为探伤不合的直接原因。