武山铜矿细粒级黄铁矿浮选强化研究

武山铜矿选铜尾矿一次分级溢流产品含硫量6.39%,-0.023 mm粒度占86.00%,属极细粒级黄铁矿。为减少尾矿中硫的损失,简化工艺流程,采用专用细粒高效浮选装备对尾矿中的硫进行回收。浮选试验采用丁基黄药作为捕收剂,BK204作为起泡剂,中矿顺序返回进行“两粗两扫两精”闭路试验,精矿硫品位为46.16%,回收率为81.25%。扩大试验采用预先高强度改质调浆+BGRIMM专用高效细粒浮选装备,经过“两粗一扫两精”作业后,精矿含硫量46.02%,硫作业回收率85.76%。

高剪切搅拌调浆对细粒级黄铁矿的浮选强化研究

结合微细粒浮选过程强化理论,以江西铜业股份有限公司武山铜矿选铜尾矿中细粒级黄铁矿为研究对象,使用计算流体力学仿真方法对常规搅拌桶和高剪切改质机内部流场特征进行对比分析,同时开展半工业尺度的搅拌调浆浮选试验,研究了不同调浆方式和强度对细粒级黄铁矿浮选的影响规律。研究结果表明:高剪切改质机内湍动能的耗散率高且分布更为均匀,对武山铜矿细粒级黄铁矿起到了良好的活化改性效果,同常规搅拌桶相比硫回收率提高了9.76个百分点,且随着搅拌强度的提高,硫的回收率明显提高,尤其是细粒级硫可得到有效回收。

石墨矿专用浮选机技术开发与应用

为了更好地开发利用石墨矿资源,矿冶科技集团有限公司(BGRIMM Technology Group)在常规充气式浮选机基础上开发了石墨矿专用浮选机。介绍了石墨矿浮选机选型方法和浮选工艺特点,为了满足这些特点要求,对石墨矿专用浮选机做了针对性设计。实践表明,石墨矿专用浮选机在国内外几个典型石墨矿选矿厂均得到了的成功应用,浮选机的选别性能良好。

三山岛金矿全尾砂静态絮凝沉降试验研究

开展尾矿充填工作不仅是解决尾矿库环境污染问题和消除尾矿库安全隐患的治本之策,也有利于提高资源综合利用率,减少土地占用。膏体充填技术是尾矿充填发展的重要方向,其核心之一是如何获得符合条件的全尾砂膏体。因此研究全尾砂絮凝沉降工艺以获得高浓度底流以及较低溢流浊度非常重要。通过正交试验和耦合试验方法,分别得到了矿浆絮凝沉降速度和澄清层浊度的影响因素排序。并得到了最优絮凝工艺参数为:矿浆浓度20%,絮凝剂用量20g/t,阴离子聚丙烯酰胺,温度常温、矿浆pH=6.0。最优条件下自然絮凝沉降矿浆极限平均浓度为60%,增加扰动、破碎絮凝体,絮凝体二次沉降,矿浆极限平均浓度能达到66%。研究结果可为三山岛金矿尾矿处理提供科学的指导依据。

流态化浮选技术概述

首先分析总结了粗颗粒矿物难浮的原因为粗颗粒矿物与气泡接触时间短,感应时间长,与气泡气固黏附强度低;其次介绍了流态化技术的发展以及该技术在粗颗粒分选中的应用,气固、液固两相流态化在煤分选领域普遍应用,由于有色金属矿分选领域的复杂性,气液固三相流态化浮选技术处于研究阶段;同时总结了流态化浮选技术原理和设备的研究进展,HydroFloat Separator和NovaCell是具有代表性的设备;分析了流态化浮选的主要研究方向和发展趋势为三相流态化浮选动力学过程研究,三相流场模拟策略研究,以及复合力场的加入提升矿物粒度浮选上限。

680m^3充气式机械搅拌浮选机关键技术特点及其工业应用

全球矿产资源禀赋持续变差,对低品位矿产资源的高效开发和综合利用日益受到重视,这持续推动了大型浮选机的发展。本文介绍了世界上单槽容积最大的680m^3大型浮选机的创新设计及其关键技术特点。工业试验表明,680m^3大型浮选机各项流体动力学指标符合设计预期,这充分验证了放大设计方法的可靠性。在尾矿再选工业试验中,680m^3大型浮选机能连续稳定运行,并提高浮选系统综合回收率达1.48个百分点,这一指标处于国际领先水平,充分体现了该机型的工业应用价值和潜力。

钼粗扫选作业KYF-320浮选机浮选动力学研究

对洛阳栾川钼业集团股份有限公司选矿三公司粗扫选作业技术改造采用的KYF-320浮选机空气分散度、气含率、气泡负载率、悬浮能力等关键浮选动力学参数进行了测试。测试结果表明:浮选机空气分散度均在2以上,分散效果良好;单台浮选机气含率分布均匀,最大气含率达到16.0%,能够保证矿物颗粒与气泡间的碰撞概率;气泡负载率变化幅度较小,证实在矿化气泡上升过程中矿物颗粒无明显脱附显现;近泡沫层区域矿物颗粒有一定分层现象,有利于目的矿物和脉石分离,KYF-320浮选机浮选动力学特征能够满足该项目钼浮选工艺要求。

680m^3浮选机工业试验研究

680m^3浮选机是我国自主研制成功的世界最大规格浮选机,该浮选机在江西某铜矿选矿厂进行了长期工业试验,用于处理铜尾矿,实现了回收率的提升。确定了680m^3浮选机泡沫产品再磨后返回和不磨直接返回原流程两个试验方案。试验结果表明,680m^3浮选机泡沫产品再磨后返回原流程,可使选矿厂综合回收率提升1.48个百分点,而泡沫不磨直接返回原流程无法明显地提高回收率。粒度分析表明,680m^3浮选机给矿中+74μm粒级铜金属分布率占比为57.31%,泡沫产品中该粒级铜金属分布率占比达到76.33%,证实680m^3浮选机更有利于回收尾矿中损失的粗颗粒矿物。工业试验为采用大型浮选机处理低品位矿石提供了技术支撑。

浮选机内单颗粒矿物运输路径与粒群分布初探

通过建立高速摄像试验系统,在标准设计的30L容积CLF型浮选机内对矿物颗粒运动状态进行了追踪,初步确定了单颗粒矿物颗粒运输轨迹,明确了粗颗粒矿物与细粒级矿物的分布差异,得出了单体颗粒运输路径和粗颗粒群分布特点。结果表明:粗颗粒单体运动速度小于细颗粒,粗颗粒运输轨迹主要集中在叶轮定子附近,且叶轮底部汇聚较多;细颗粒有更大的活动空间,遍布于槽体内部的各个角落,体现出了良好的跟随性。

应用JKSimFloat模拟浮选流程验证超大型浮选机选型

在实验室分批浮选试验的基础上,采用JKSimFloat分批浮选回收率模型,分别计算了某铜矿石中不同矿物的浮选动力学参数。参照实际生产浮选流程,应用JKSimFloat软件进行了不同浮选机选型方案的浮选流程模拟。对比模拟结果和实际生产指标,表明JKSimFloat模拟结果的精度较好。因此,JKSimFloat软件可以作为超大型浮选机选型结果的有效验证工具。