北营1780mm热轧线优化改造及其可行性

为了适应社会的发展和需求,充分发挥本钢集团北营轧钢厂1 780 mm带钢热轧生产线的先进的装备水平和技术能力,增强市场竞争力,结合现场实际工作环境,对极大影响轧线生产率和钢卷工艺质量的部分薄弱环节的改造优化进行可行性分析,通过分析得出结论:加热炉二级烧钢、精轧机架间强冷、润滑轧制、卷取机的润滑和平整分卷线等均有必要并且都完全能够进行改造,并且利用先进技术改造后的轧线不但能够有效地提高带钢质量和生产率,而且极大地节约成本、减少人力物力的投入。因此,本文具有一定的实际意义。

石油套管用钢J55在北钢的生产实践

详细论述了石油套管用钢J55在北钢集团北营轧钢厂1780 mm热连轧生产线的生产实践,针对此钢种高强度与高冲击韧性等特殊的力学和工艺性能要求,在成份设计上采用了低C、中Mn,并适当添加了Nb、Ti等元素,在轧制工艺上采用了低终轧温度、低温大压下量的控轧控冷工艺,使其产品性能与尺寸指标均达到了用户要求,从而具备了批量生产J55的能力。

冶金工业时代的轧钢工艺技术分析

伴随着我国经济发展需求,冶金工业中钢铁产业逐步成为我国经济发展主要支柱产业。并且该产业中轧钢工艺技术具有主导地位,轧钢工艺技术中主要包括冷轧轧钢工艺与热轧轧钢工艺,并且冷轧轧钢工艺与热轧轧钢工艺水平对我国钢产品质量产生直接影响。轧钢工艺成为冶金工业中关注要点,接下来就要对我国冶金工业时代中冷轧轧钢工艺与热轧轧钢工艺技术进行全面分析。

CVC轧机在北台1780热连轧生产线上的应用

介绍了CVC轧机在北台1780热轧厂的实际应用情况。研究了北台1780热连轧CVC的辊形曲线方程,并根据磨床的实际情况对曲线方程进行变换,确定了曲线的基本参数。结合板形设定模型对同一轧制周期的不同厚度规格进行考察,结果表明:北台CVC轧机在板形控制上能够满足设定要求。

探究自动轧钢技术在轧钢生产中的应用

随着社会的不断进步,我国第二产业的发展速度也越来越快,而这针对钢材的数量以及质量也提出了更加严苛的要求,针对轧钢生产制作流程也有着一定标准需求。科技的不断发展使得自动轧钢技术也在不断地开发和完善,该技术在轧钢生产过程中的应用也逐渐普及,其应用效果也十分显著,可以进一步提高生产的标准化水平,以及提高钢铁产业的自动化水平对于钢铁企业的发展来说也起到了一定的推助作用。本文主要阐述了自动轧钢技术的作用,并提出了相关的应用策略。

本钢1780热连轧薄规格花纹板的生产实践

介绍了一种热轧薄规格花纹板的生产方法。根据花纹板特殊工艺要求,优化了温度制度、辊型配置、末机架负荷分配、轧制计划安排,并改善了精轧出口仪表测量环境。经实际轧制证明该生产方法能够保证薄规格花纹板(厚度≤1.8 mm、宽度≤1250 mm)产品的质量和产量,具有显著的经济效益。

避免辊缝偏差大引起堆钢的智能控制方法

精轧机组F7出口仪表检测区环境恶劣,氧化铁皮掉落到厚度检测仪表窗口上,遮挡射线接收造成测量值失真,影响厚度检测及模型设定,极易产生非计划品及堆钢或断辊事故。从4个方面研究解决:(1)从源头控制;(2)如何作好预防;(3)应急处置程序;(4)避免事故扩大化。在解决过程中开发了一种防护装置;并通过使用测厚仪、板形多功能仪、智能识别程序等组成的在线测量,智能识别及应急处置的智能连锁应急处置系统,完全能够杜绝上述事故的发生。并且该过程无需人工判断及操作,避免应急条件下操作工响应时间长及操作失误等不利因素,降低了故障概率,提高了机组运行效率。

本钢1780热连轧终轧温度控制优化

针对本钢1780线终轧温度控制存在的问题,结合终轧温度控制理论和实际轧钢数据进行分析,得出了全带温度不均、测温计测量精度不高、模型计算偏差等是影响终轧温度控制精度的主要原因。为此,对工艺参数、现场水系统、加热炉烧钢控制及二级模型控制等提出了相关优化措施,规范了相关操作方法,提高了终轧温度的控制精度。

Si和Ca对铸态Mg-5Sn-0.5Sr合金组织和性能的影响

为了提高镁合金的耐热性能,在Mg-5Sn-0.5Sr合金中加入Si和Ca等合金化元素,设计了Mg-5Sn-0.5Sr-xSi(x=1,2)和Mg-5Sn-0.5Sr-xSi-0.5Ca(x=1,2)合金.采用x-射线衍射仪(XRD)、光学显微镜(OM)与扫描电镜(SEM)研究了合金的相组成及显微组织,并利用力学性能试验机测定了合金的拉伸性能.结果表明,Mg-5Sn-0.5Sr-xSi(x=1,2)合金组织由沿α-Mg晶界析出的共晶Mg2Sn、Mg2Si相与α-Mg晶内初生MgSnSr相组成,且Mg2Si相的质量分数随Si元素的增加而增加.对于Mg-5Sn-0.5Sr-xSi-0.5Ca(x=1,2)合金而言,加入Ca元素能够显著促进初生(Ca,Sr)MgSn相的形成,而抑制晶界上Mg2Sn相的析出.

基于变电站仿真系统的实践教学应用

变电站实践教学是电气工程和电力系统专业相关课程的主要组成部分。实践表明,变电站仿真系统可以提高学生动手能力、分析和解决问题的能力,培养学生创新思维和创新能力,同时也解决了学生实习难的问题。

控轧控冷工艺在螺纹钢盘条降锰中的应用

介绍HRB400螺纹钢盘条的生产流程、工艺特点。通过技术改造,采用控轧控冷技术对HRB400盘螺锰的成份下调0.3%,并且保证性能满足标准要求。不但降低了生产成本,还提高了产品质量。

1780mm热轧液压系统油温变化分析与控制

为了提高本钢北营轧钢厂1780mm产线的生产能力,保证生产设备的良性运行,对运行过程中主轧线液压系统油温异常的问题进行了分析。根据各液压系统的不同情况,采取有针对性的改进。改进后,各液压系统的运行油温均得到改善,稳定了系统及相关设备的运行。

利旧高线改造高速棒材生产线的实践

高速棒材生产线利旧原轧机设备,通过主轧机改造和精整收集系统改造,新建加热炉、水冷系统、高速上钢系统等,全部采用国产工艺技术装备,提高了生产线自动化、智能化水平和生产效率。改造后实际产能突破设计产能120%,证明了利旧高线改造高速棒材生产线的模式切实可行。

高速线材吐丝机生产质量影响因素分析

介绍了高速线材吐丝机的工作原理和生产中存在的产品质量问题。从吐丝管、吐丝盘,以及精轧机与吐丝机的速度匹配等方面分析了影响高速线材吐丝机生产质量的因素,并提出稳定生产质量的措施。

低碳钢盘条表面氧化铁皮质量改进

为了降低盘条氧化铁皮厚度,采用降低吐丝温度、提高风冷线冷却强度等工艺措施后,盘条氧化铁皮中的w(O)∶w(Fe)从1∶2降低至1∶1,FeO层占比由40%提高至70%,最终氧化铁皮厚度减少约6μm,改善了客户的机械剥壳效果。

电梯T型导轨国标和原行标几何公差要求浅析

2009年6月1日起实施的GB/T22562—2008《电梯T型导轨》与被替代标准JG/T5072.1—1996《电梯T型导轨》相比,从表述方式到实质内容都有较大差异。本文以高质量导轨为例,详细分析了两标准有关形位公差的要求,并给出定量分析比较,同时揭示出以翘曲高度表示导轨扭曲时,和扭转角度间的对应关系。分析结果表明,原行标的形位公差要求比较抽象,而国标则更为合理、明确,对检测要求更高,两者的转换和导轨具体型号有关。分析结果对标准的理解与导轨的检测有一定的指导意义。

高速棒材倍尺剪控制原理及优化剪切

采用单线高速轧制生产小规格棒材产品,分析倍尺剪控制原理并做优化:倍尺剪剪切前须进行速度修正;精轧机抛钢后,倍尺剪前夹送辊降速建立张力,帮助剪切,设置速度超前率8.8%,通过调节“延迟降速时间”建立合适的张力,以降低失张的影响;精轧前5#活套热检信号消失后,倍尺剪对尾根长度进行优化剪切,实现尾根长度可控。单线高速轧制改善了切分轧制带来的尺寸精度低、表面质量差的缺陷,提高了产能。

高速线材活套常见故障分析

在高速线材生产中,预精轧基本采用活套控制,实现无张力轧制。对自动活套控制的原理进行了论述,对活套的主要构成进行了介绍,进而对活套常见故障进行了分析,提出处理方法。

液压泵气蚀等故障的分析与整改

高速线材推钢式加热炉采用的液压泵存在气蚀损坏等故障，制约了生产，并造成成本增加，经改造泵气蚀等故障得以解决，并降低了电耗及备件成本。

轧辊偏心补偿在本钢1780mm热连轧生产中的应用

轧辊偏心是由轧辊和轧辊轴承形状的不规则造成的。本文分析了轧辊偏心的危害和起因,提出采用LMS自适应滤波的方式来解决轧辊偏心问题,该方式在本钢1 780 mm热连轧生产中的应用表明,其减小了轧辊偏心对轧件厚度的影响,保证了产品质量。