开放式数控系统中的软件PLC技术研究

讨论开放式数控系统中嵌入式软件PLC子系统的实现方法 ,给出了一个软件PLC的结构模型 ,对PLC的梯形图程序编程环境、梯形图程序与语言程序的相互转换、PLC程序执行等软件部件的设计和开发进行了详细研究 。

STEP-NC数控加工程序解析方法的研究与实践

阐述了STEP-NC的信息模型以及AP238程序文件的数据格式,运用面向对象的方法实现了EXPRESS语言到PYTHON语言的映射,利用PYTHON语言的高级数据结构类型以及其强大的字符串处理功能完成了AP238文件的解析,并根据STEP-NC的信息层次关系建立了以project(project工程,AP238文件的执行切入点)为根节点的树形数据结构.所开发的软件模块实现了信息的提取和显示,为后续的数据处理以及刀位轨迹的生成奠定了基础.

基于COM技术和OPC规范的开放式结构数控系统研究

对 COM技术和 OPC规范进行简要介绍后 ,指出基于 COM技术 /OPC规范的开放式数控系统的优势所在。提出了开放式结构数控系统的层次模型和工作流程 ,并以此为基础 ,研究了一个实例系统的软硬件结构。该实例的硬件采用自行开发的 DSP运动控制卡 ,软件采用 COM技术 ,硬件驱动程序符合

数控系统以太网接口技术的研究

分析了数控系统对现场总线接口要求,列举了国内外总线型数控系统常见组建方案及其优缺点,通过构建一种基于广播帧同步的以太网新的组建方案提出了一种数控系统通讯协议——EtherCNC,结合伺服本身结构特点提出伺服驱动系统电流环同步校正原理,为解决伺服驱动器控制周期与网络通讯周期不匹配问题提出了位置控制指令细分技术,最后,通过网络同步性测试实验检验了总线同步性能。实验和应用证实本方案有效可行。

基于华中高性能数控的STEP-NC系统的研究

阐述了ISO6983协议的局限性,探讨了STEP-NC对于现代制造技术以及先进制造模式的影响,介绍了STEP-NC的概念及其主要内容,并提出了在以具有自主知识产权的华中高性能Linux数控系统平台的基础上实现STEP-NC系统的初步技术方案。

开放式数控系统中组件重用技术研究

介绍了组件重用技术在开放式数控系统中的应用,提出建立数控系统软件组件库,详细论述了组件分类技术和检索技术,并提出了以组件库技术为基础建立开放式数控系统开发平台的方案,用户可利用该平台从组件库中提取组件以构造所需的数控系统。

基于现场总线的开放式数控系统体系结构研究

结合现场总线的特点和开放式系统的要求 ,提出了一种基于现场总线的开放式CNC系统的体系结构 ,并把该体系结构划分为应用层、功能层和设备层三个层次 ,对每一层的功能进行了系统的分析和描述 .在实现方法上 ,采用基于COM /DCOM技术的OPC规范的软件方法 ,实现了数控系统的软件模块的重用与扩充 ;采用Profibus现场总线实现了数控系统的硬件模块的互操作与互换 。

数控加工中心误差G代码补偿技术

提出了数控加工中心误差的G代码补偿方法 .应用刚体运动学理论和齐次坐标变换技术建立了多轴数控加工中心空间误差的通用模型 ,把加工中心刀具相对工件的终端误差表示为各个误差源和刀具位置的函数 .给出了全部运动误差参数的激光干涉仪识别方法 .提出了数控加工中心三种基本运动的误差补偿算法 .在立式加工中心上进行了该方法的实验 ,结果表明引入误差补偿后使加工中心的系统误差减小 80 %～ 90 % .

数控机床误差的激光干涉仪自动瞄准测量及补偿技术研究

开发了用于数控机床空间误差测量的激光干涉仪自动瞄准系统。该系统实现了机床多轴联动、而激光束的方向发生连续改变时空间曲线轨迹定位误差的测量。提出了通过一次对光实现数控机床整个空间定位误差的直接测量方法。采用网格方法储存测量误差,用有限元法实现补偿误差的预报。在立式数控加工中心上进行了误差的测量和补偿试验,结果表明所提出的误差测量方法精度高、速度快,误差补偿效果明显。

拉刀重磨数控加工系统的研究

提出了拉刀数控重磨及拉刀刃形自动测量的原理与方法 ,并应用这些原理与方法开发了拉刀重磨数控加工系统。所开发的系统已经成功应用于与机床厂合作开发的数控拉刀磨床产品中。

可重构的虚拟数控远程操作面板生成系统研究

介绍了虚拟数控系统软件芯片的构建方法 ,研究了基于可重构的虚拟数控操作面板设计原理和实现技术 ;利用COM /DCOM技术 ,开发实现了可重构的、可定制的虚拟数控操作面板生成系统 ,采用ASP ,ActiveX等技术和通用的协议标准TCP/IP ,实现了了基于Web的虚拟数控系统的远程操作与监控 。

智能自适应数控加工技术研究综述

介绍了智能自适应数控加工技术的特点以及国内外在此领域的研究概况和发展动态 。

数控设备E-服务技术研究

针对数控设备售后服务与技术支持问题 ,提出基于Web的服务保障系统 .系统由E 服务平台、数控机床网关和远程终端三部分组成 .E 服务平台是一个特殊网站 ,它通过Internet向客户提供技术支持与服务 .数控机床网关是一个移动PC ,当机床发生故障时将其带到现场 ,采集机床PLC信息、视频信息和传感器信息 ,并将信息传送到E 服务平台供诊断分析 .远程终端可以是连接在Internet上的任何PC机 ,客户通过远程终端访问E 服务平台 。

基于工业以太网的数控系统多轴同步控制的研究

对基于工业以太网的数控系统的同步性进行了深入分析,指出了轴间同步和主从同步对网络化数控系统的影响,在此基础上提出一种基于以太网技术的数控系统实现方案。提出了电流环同步校正的思想和一种针对数控加工领域的以太网通信协议——EtherCNC。最后,通过实验证实该方案的有效性和可实施性。

基于ARM的嵌入式数控系统方案研究与应用

讨论了基于ARM的嵌入式数控系统软硬件平台开发[6]。重点研究了软件平台的体系结构和实现。体系结构紧紧围绕满足新一代数控系统对体系结构的诸多要求进行设计,如:强实时性,高速计算能力,网络功能,开放性,友好的人机交互界面等。

基于PC数控实时检测系统建模方法研究

为了解决在基于 PC的数控系统中快速构建实时检测系统的问题 ,采用着色时间网对实时检测系统建模 ,应用着色时间网统一地表达了检测系统在基于 PC数控系统中的时间关系、资源关系和系统的控制策略 。

基于Internet的数控设备远程监测和故障诊断系统研究

探讨了如何构造基于Internet的数控设备远程监测和故障诊断系统 ,介绍了系统的结构、功能。

基于Internet的数控机床远程故障诊断系统研究

探讨了建立数控机床远程故障诊断系统的必要性和可行性,提出了实现数控机床故障远程诊断的两种模式和一种远程诊断系统结构,并对该系统的各部分功能和结构等进行了详细分析,最后给出了系统运行界面。

全自动锯片磨床数控系统的研究与应用

详细介绍了集自动上下料和自动测量功能为一体的锯片磨床的磨削控制方法和砂轮磨损的补偿算法。在锯片的磨削加工前后,通过位移传感器获得锯片厚度值,以此为依据计算磨削参数和砂轮的磨损补偿量;通过数控装置和PLC的交互,利用PLC控制的机械手,实现锯片的自动上下料;两者的结合实现了锯片的全自动磨削加工。锯片磨削加工与机械手上下料并行运行,不仅节省了大量的加工辅助准备时间,而且还达到高效率、高精度、易操作的目标。

基于Web的开放式数控设备远程监控技术研究

描述了基于Web的开放式数控设备远程监控系统的框架结构及界面重构、命令检测等实现技术,从用户身份划分和设备操作命令安全检测两个方面讨论了设备远程操作的安全控制层次,并系统的与运行实例。