模具工作带状况对铝合金挤压型材表面模纹的影响

挤压模纹是挤压铝型材中最常见的,同时也是最难消除的表面缺陷之一。有效减少或消除挤压型材的表面模纹,对于提高挤压产品的质量和使用性能具有重要的意义。该文通过对两种铝合金挤压型材表面粗糙度和模具工作带状况的对比分析,获得了工作带形状对挤压型材表面粗糙度的影响规律,以及挤压型材表面模纹形成的原因。研究结果表明,模孔入口附近的工作带损伤对挤压型材表面的影响相对较小,轻微的损伤、磨损,不会造成型材表面模纹;靠近模孔出口的工作带损伤对型材表面的影响较大,即使该部位工作带没有损伤,但由于模具维护或其他原因导致的局部工作带角度变化或将工作带抛光成较大的圆弧状,也会对挤压型材表面质量产生影响,导致明显的模纹。

固定挤压垫位置偏差对型材表面质量影响的试验研究

以两种铝型材固定挤压垫为研究对象,分析了固定挤压垫与挤压筒位置偏差对铝合金型材表面质量影响的原因。通过生产试验定量掌握了位置偏差值对挤压型材表面质量的影响程度。综合考虑型材的表面质量和生产成本间的平衡,提出了相应条件下的固定挤压垫与挤压筒合理位置偏差的控制范围。

双层多腔圆管铝型材挤压模具设计

以一种双层多腔铝合金圆管为例,提出了一种新型的镶嵌式的模中模结构设计,并与传统的模中模设计进行对比.挤压试验验证了该新型模具在加工成本、加工周期和使用寿命方面的优越性.该新型模具设计方法对于类似的双层多腔圆管型材挤压模具设计有一定的借鉴作用.

铝挤压模具装配工艺的改进

传统铝挤压模具装配是采用棒规手动探测的方式来进行装配,而且要分一次装配、精车、二次装配、配钻、组装等五个步骤完成,工序繁琐,且过程复杂,大部分工序是由人手完成,加工精度直接受操作者的工作状态和技术水平影响,模具装配后挤压壁厚超差严重。采用新模具装配工艺把人工操作的工序全部由加工中心来完成,可以解决传统工艺的缺点。

挤压模具液氮技术的推广及应用

挤压成形技术是铝型材生产的主导环节和核心环节,因此如何保障型材的表面质量,缩短挤压时间,提高模具使用寿命成为挤压过程中的核心问题。而氮气冷却技术能有效地解决铝挤压中的温升问题,对提高铝型材挤压速度、延长模具使用寿命、改善型材表面质量和组织力学性能有显著的效果。

7003铝合金汽车保险杠型材生产工艺的研究

本文针对汽车用铝合金保险杠防撞梁的作用和对力学性能要求,研究了从合金成分、熔炼、铸造、挤压、时效等一系列影响7003合金保险杠防撞梁型材力学性能稳定性的因素,并由此制定出严格的合金成分和生产工艺控制条件,从而生产出满足型材力学性能要求的高屈服强度性能稳定的7003合金防撞梁型材。

浅谈影响6101B合金型材导电性能的因素

本文通过对6101B合金生产工艺过程中对导电性能影响因素的分析,从而制定出合理的生产工艺条件,从而生产出既满足型材力学性能要求,又具有良好导电性能的6101B导电型材。

汽车保险杠用6013P铝合金挤压型材工艺研究

介绍了一种汽车保险杠用铝合金挤压生产的工艺技术,即在6013合金基础上对化学成分进行了优化处理,通过合理控制主要元素Mg、Si、Cu含量,最终获得一种新牌号6013P铝合金。通过对挤压工艺和人工时效工艺参数的调整,使6013P铝合金型材抗拉强度和A50mm延伸率均达到最佳值,满足了客户的技术要求。

一种基于横向距离判断的车道偏离预警算法

车道偏离预警系统的主要任务是在非主动变道的情况下发生车道偏离时,及时发出预警信号以保障车辆安全行驶,是一种辅助驾驶技术。横向距离指的是车辆当前位置距离左右车道线的最小距离,是车道偏离预警算法的重要参数,也是本文预警系统触发警告的判断依据。本文首先在采集图像的感兴趣区域(Region of Interest,ROI)进行Hough变换识别出车道线,然后根据车道参数计算横向距离,并以横向距离为判据触发车道偏离预警系统警示。实验结果表明,在直线车道行驶时,该算法对车道偏离的风险估计与实际情况一致,算法具有一定的实用性。

HyperXtrude软件在汽车天窗滑轨型材模具优化设计中的应用

汽车天窗滑轨型材具有截面结构复杂、难于挤压等特点。所以合理的模具设计方案是型材能否成功挤压生产的关键,HyperXtrude软件的发展将设计方案转变为模拟挤压变成可能。通过分析模拟挤压结果,可以及时地发现型材挤压过程中出现的缺陷,对设计方案进行调整,达到优化模具设计的目的。

手机用铝合金壳体材料氧化“黑线”问题研究

本文针对手机用铝合金壳体材料加工氧化后在表面出现的"黑线"不良问题,通过选取一些有代表性的样品,借助SEM扫描电镜这一先进分析手段,对"黑线"不良部位进行了定量分析,识别出不良部位"黑线"成份,研究了造成材料"黑线"不良问题发生的生产工艺环节,并对材料生产过程从原材料、熔炼、铸造、挤压一系列生产工艺过程进行有针对性的管控,从而有效降低了"黑线"不良问题发生,满足了客户要求。

宏程序在铝加工挤压模具智能化生产中的应用

介绍了宏程序与自动编程相结合在实现挤压模智能化生产中的应用,以具体例子以及具体宏程序详细地介绍了宏程序与自动编程结合的使用方法,该方法可实现挤压模的智能化生产,大大减轻工人工作量,在中国制造业由自动化向智能化方向发展的大背景下,该研究具有重要的意义。

汽车天窗滑轨型材挤压模具UG6建模

在模具加工制造和挤压模拟分析软件中大量使用三维模型,三维建模水平直接关系到加工制造出来的模具能否与设计图纸的一致,同时也关系到挤压模拟分析结果的真实性。介绍了一种新的挤压分流模具建模方法:先将模具拆分为轮廓外形、芯头、模桥三大部分,分别建立模型,再通过布尔运算将三部分整合得到所要的模型。这种建模方法能将分流模具的三维建模过程简单化,同时也可以大大地缩短建模时间,提高生产效率。

挤压扩展模角度对铝型材质量的影响

分析了挤压模扩展角变化对挤压铝型材质量的影响。分别对一套平模和一套分流模采用30°和20°两种扩展角设计方案,对铝型材进行力学性能、晶粒度、表面质量检测。试验证明,平模挤压铝型材在两种扩展角情况下,型材质量稳定,未出现明显变化。分流模处于扩展部位的焊合线质量随扩展角变化发生改变。30°扩展角与20°扩展角相比较,前者的型材焊合部位塑性较低、晶粒变粗、焊合线更明显。

铝合金型材深加工过程中的表面保护

介绍常用铝合金型材深加工的传统模具以及加工过程中对工件表面的保护方法,分析了传统深加工模式的缺点,阐述了现行铝合金型材深加工过程中对工件表面保护的先进方法。

导电铝卷带材挤压生产工艺的研发

开发了用于导电的1060铝合金挤压卷带材。为了保证电阻率稳定,对带材截面尺寸要求很高,并要求其外形整齐、无划沟,特别是在带材接头处不能有尺寸突变。通过多次试验研究制定了最佳的挤压工艺,生产出的卷带材表面质量、外形尺寸和性能稳定,均满足客户的要求。

“零工作带”铝合金挤压模具的应用

提高铝型材挤压速度是铝型材挤压企业普遍追求的目标,是降低成本、提高效率、节约能源的重要技术手段。在进行挤压模具设计时,相比常规的设计方法,整体降低挤压模具工作带的高度,甚至采用"零工作带"的设计方法,可以使工作带对变形金属的阻碍作用达到最小,减少摩擦,从而大大提高挤压速度。

新能源汽车电池组外框铝型材模具设计

近10年国家大力发展新能源汽车。为了提高新能源汽车电池续航能力,轻量化成为汽车的发展方向,在保证汽车强度和安全性能的前提下,汽车钢结构件被铝合金材质替代。介绍了为新能源汽车燃料电池组外框铝型材的挤压模具设计方案。

铝合金阳极氧化黑色料端头发红问题探讨

通过对铝型材阳极氧化电解着色各个工序进行试验调查,找出竖挂型材电解着黑色时上端头发红的原因,并揭示了氧化后水洗工序对电解着色颜色的影响。

汽车天窗滑轨型材生产中止率降低的改善

伴随着汽车工业的兴起,汽车配件需求量也越来越大。而汽车天窗基本上是现代汽车的标准配置。汽车天窗重要组成部件之一的滑轨型材的需求量也相应增加。滑轨型材对外观功能面有极高的表面要求,在功能槽尺寸上也有极严的公差要求。挤压生产中往往因为表面、尺寸问题导致生产中止。降低中止率的改善研究对提高生产效率,减少生产成本起到举足轻重的作用。