关于汽车零部件制造质量的控制措施分析

汽车零部件是组成汽车整体的重要个体,不仅关系着汽车的平稳运行,甚至牵动着汽车的使用寿命,故此在车间生产过程中,技术部门要高度注重控制汽车零部件的制造质量。此外,汽车零部件也起到“牵一发而动全身”的效果,任何一个部件如果质量存在问题,将制约着汽车的整体发展与使用性能。基于此,为了保证汽车制造企业的整体经济利益,对汽车零部件的生产质量要严加控制。

叶片偏转角对液力变矩器的性能影响规律

建立了液力变矩器三维流道模型并进行流场仿真计算,将计算结果与试验数据进行对比,验证了仿真策略的正确性。基于流场仿真策略分别研究了液力变矩器泵轮、涡轮和导轮叶片偏转角对性能的影响规律。结果表明,各叶轮叶片偏转角对液力性能均有较大影响,导轮叶片偏转角对失速泵轮转矩系数影响最大,且随着偏转角的增大,失速泵轮转矩系数先减小后趋于平缓;涡轮叶片偏转角对失速变矩比和最大效率影响最大,且随着偏转角的增大,失速变矩比和最大效率均趋于减小。研究结果为液力变矩器的改型和性能优化设计提供了理论参考。

基于Creo的液力变矩器参数化设计

提出了一种液力变矩器参数化设计方法,将整个参数化设计过程集成在Creo三维设计软件中完成,大幅缩短了液力变矩器的改型设计周期。首先应用三段圆弧法完成循环圆的参数化设计,然后分别阐述了泵轮、涡轮和导轮的参数化设计过程,并最终构建了液力变矩器参数化几何模型和流道模型。应用同样的仿真策略对原始模型和参数化设计模型进行三维流场仿真计算,结果表明,参数化设计前后的性能仿真结果几乎完全一致,验证了液力变矩器参数化方法的正确性。该方法实现了液力变矩器的快速改型,为进一步性能优化设计提供了模型基础。

基于极限学习机法的液力变矩器性能预测

为了解决一维束流理论性能预测精度低和三维流场仿真计算性能预测耗时长的问题,提出了一种基于极限学习机法的液力变矩器性能预测方法。首先,为了提高改型设计效率,构建了液力变矩器参数化流道模型,并进行了仿真和试验验证。其次,基于三维流场仿真计算和正交设计对选取的设计参数进行灵敏度分析,应用筛选出的关键设计参数建立性能预测试验样本。最后,基于极限学习机法分别构建液力变矩器失速泵轮转矩系数、失速变矩比和最大效率性能预测模型,并对性能预测精度进行评估。结果表明,构建的各性能预测模型均具有较高的性能预测精度,满足液力变矩器性能预测需求。该方法不仅为液力变矩器性能预测提供理论参考,而且为进一步性能优化设计提供了数学模型基础。

基于CFD的叶片周向偏移对液力变矩器的性能影响预测

为了提高改型设计效率,对液力变矩器流道模型进行参数化设计,并通过三维流场仿真计算和试验测试进行了可靠性验证。基于参数化模型分别研究了液力变矩器泵轮、涡轮和导轮叶片内外环周向偏移对性能的影响规律,并进一步对比分析了不同设计参数对性能的影响程度。结果表明:导轮叶片内外环周向偏移对失速泵轮转矩系数和失速变矩比均有较大影响;涡轮叶片外环周向偏移对最大效率影响最大;而泵轮和涡轮叶片内环周向偏移对各性能影响相对较小。研究结果为液力变矩器的改型设计提供了理论参考。