高废钢比对转炉炼钢工艺的影响及应对措施分析

通过分析转炉高废钢比炼钢关键单元技术,总结了各项技术在实际转炉炼钢作业中的应用状况,为后续高废钢比对转炉炼钢工艺的影响分析奠定技术基础。从转炉终点碳温控制、转炉炉衬维护难度、炼钢终点钢水氮含量三个方面分析了高废钢比对转炉炼钢工艺的影响,可以得到高废钢比对转炉炼钢工艺影响较为显著的基本结论。从沙钢无烟煤应用、废钢质量管理、提温剂应用、转炉成渣工艺、转炉操作工艺总结了高废钢比对转炉炼钢工艺影响的应对措施,发现通过科学控制工艺能够有效规避高废钢比对转炉炼钢工艺的不利影响,最终为转炉炼钢工艺优化和高废钢比炼钢作业提供参考。

试论提高转炉炼钢终点命中率的控制措施

简要介绍了转炉炼钢终点命中率的控制技术,从碳氧含量、出钢温度和脱磷条件三个方面详细分析了转炉炼钢终点命中率的影响因素,提出通过完善留渣操作、降低出钢温度、控制吹炼强度和进行补热升温等针对性的控制策略,提高转炉炼钢终点命中率,以期为转炉炼钢终点命中率提高及控制提供参考,确保转炉炼钢稳定作业,提高转炉炼钢生产质量和效率。

离子火焰检测技术在现代化RH精炼技术中的实际应用

近年来RH精炼技术在我国大量推广使用。伴随而生的火焰检测技术需求日趋增大且对检测准确性、技术可靠性要求越来高。该文首先介绍了各种火焰检测技术的优缺点和在RH精炼设备中的应用情况,然后重点探讨分析离子火焰检测技术的性能改进攻关过程以及笔者所在钢我厂的实践应用情况,对于国内使用类似设备的钢厂也具有一定的指导和借鉴作用。

南钢150t转炉底吹优化实践

通过改变底吹风口布置、提高底吹供气强度、引进底吹热更换技术,对南京钢铁联合有限公司第一炼钢厂150t顶底复吹转炉的底吹设备和工艺进行优化,确保全炉役过程底吹风口可视化,为转炉冶炼提供了良好的动力学条件,取得了良好的经济效益。

特厚板坯窄边鼓肚原因分析与控制

特厚板坯在浇铸过程中由于窄边鼓肚变形引起液相穴富集溶质钢水流动,传热不均导致严重的中心偏析和中心线状裂纹,同时增加边角部裂纹发生率。因此特厚板坯窄边鼓肚已成为了限制其质量发展的重要因素。本文结合南钢特厚板坯连铸机实际生产工艺,在生产前通过进行扇形段辊缝调整、增强了结晶器与窄边足辊的冷却强度,增加了铸坯坯壳厚度;并通过增加结晶器窄边足辊对数,进行铸坯出结晶器后窄边锥度补偿,延长对铸坯窄边的支撑,减小了钢水静压力对窄边的作用力。通过加强对生产过程中间包钢水过热度与拉速的控制,在结晶器中形成较厚坯壳,有效解决了特厚板坯460/370 mm×(1800~2600)mm断面窄边鼓肚现象,窄边鼓肚单侧鼓肚量控制在5 mm以内,改善了特厚板坯的表面及内部质量。相关研究结果将为未来特厚板的品种研发提供理论基础。

厚板坯角部凹陷裂纹的控制措施

角部凹陷裂纹是厚板坯连铸生产中常见的质量缺陷,随着板坯厚度的增加,角部凹陷裂纹发生率不断提高,已成为制约厚板坯质量提升和品种开发的重要因素。针对260 mm×2800 mm、320 mm×2800 mm断面板坯,研究了角部凹陷裂纹出现的位置、形貌及组织,分析了铸坯角部在结晶器内的凝固收缩行为的影响因素,获得了厚板坯角部凹陷裂纹控制方法。通过研发曲面窄面铜板结晶器,适应坯壳在结晶器中的收缩;增加窄边足辊对数延长二冷区冷却时间;提高保护渣黏度以增加结晶温度和传热性能;调整结晶器振动参数等控制措施,有效解决了厚板坯角部凹陷裂纹的难题,260 mm×2800 mm与320 mm×2800 mm角部凹陷裂纹的发生率分别降低至0.41%和0.86%,为板坯热装热送创造了有利条件。