重复淬火回火热处理

一、重复淬火当出现未淬硬、硬度不均匀、过回火导致硬度降低太多等情况时只好重新淬火。重复淬火的影响如何,以及最多允许重淬几次尚无确切的报导。由于重复淬火而导致晶粒粗化、变形增大、及产生淬火裂纹,因此,在实际操作中对对重复淬火的次数有一定的限制。

真空热处理生产实践

本文对高速钢真空热处理时几个具体操作问题进行了分析和讨论。文中还通过几则实例介绍了真空热处理在工业生产中的优越性。

热处理修旧利废的几个实例

某些零件在整个加工过程中的某一环节出现了质量问题,经过分析我们及时地采取了应变措施,变废品为合格的代用品。经使用证明一些修复措施是成功的,希望读者能从中得到有益的启示。一、(例一)改变热处理工艺零件名称:下气缸套。数量:38件。质量问题所在:38CrMoAlA钢制下气缸套内孔粗磨时工艺安排留0.05～0.1mm余量,待硬氮化后精磨,保证工作面的R_α0.32粗糙度,精磨的作用还在于消除氮化层脆性白亮层。但粗磨后检验发现内孔已近终端尺寸φ125^(+0.945),只有精研余量。

热处理操作十忌

在热处理生产中,不自觉地选错工艺方案与工装夹具,或局限于环境条件,或疏于不良操作习惯,均可犯下热处理大忌,从而造成工件的组织缺陷及其品质恶化,或者酿成安全事故,有的还使废品原因分析陷入困境。现举例如下: 一、忌水 (1)

钢渗碳淬火回火处理的缺陷及其对策

有关钢渗碳淬火回火产生之缺陷及其对策的文献很多。本文选择几个具有代表性的例子,讲述缺陷的内容、产生的原因和相应措施。一、硬化层不足 1.1 缺陷内容如图1(a)所示。

力车滚动副的复合处理

为消除氰盐公害，力车行业在寻求新热处理工艺方面做了不少成功的试验，目前正向C-N共渗方向进行探索。

淬火因子分析:聚合物与热水的比较

铝的固溶热处理就是从870°～1050°F(465°～565℃)快速冷却,以保留固溶体中的硬化元素和化合物。铝淬火后,通过随后的低温时效获得要求的强度及物理性能。通过调整淬火冷却速度,使强度最佳,而变形和残余应力最小。众所周知,高度搅动的冷水对于使淬火件强度达到最大值而言是极好的淬火介质。遗憾的是:冷水淬火产生高的冷却速度,使工件厚薄部份之间产生大的温差,从而导致高的残余应力、变形,有时甚至开裂。在淬火时,提高淬火用水的温度。

模具表面强化处理问题探讨

本文从工艺选择、工序简化、发展复合表面处理、发展箱式炉中化学热处理以及表面处理后的模具加工五个方面探讨了推广应用模具表面强化处理问题。

气体渗氮新型设备与工艺的开发研究

本文介绍了一种新型的多功能气体渗氮设备,它能够分别实施低真空脉冲、恒压和加压脉冲三种工艺方式。试验研究了三种不同压力状态下的工艺特性与效果。试验结果和生产应用表明,设备结构简单,操作方便,工艺质量好,生产效率高,节能省气,少无污染。同时,三种不同工艺状态,各有所长,合理选用,优化生产。将气体渗氮提高到一个新的技术水平。

回火参数及应用

由经验公式H=200十(60-HRc)×11.5所决定的回火工艺带有很大的片面性与盲目性,根据回火过程本质定义上的回火参数P=T(C+logt)和λ=log-Q/2.3R。1/T+50建立了回火温度与时间的互换性,并可预测回火钢的机械性能,为建立回火工艺方案提供了一个计算方法。

关于淬裂的不同见解

笔者曾在“铸锻造热处理”85年第5期以“淬裂的思考”为题对淬裂谈了自己的看法,此后,又在日本热处理技术协会的“热淬裂研究部”进行过三年半试验研究,得出了一系列结论。现发表如下。一、关于淬裂的不同见解: 淬裂是淬火操作中重大事故之一。因此,发表过许多这方面的研究成果。但事实上目前还有很多地方尚未解释清楚。

一种无污染高效率的盐浴软氮化方法

本文详细介绍了法国H.E.F公司开发的盐浴软氮化工艺的特点和基本原理。和德国Degussa公司的TF1工艺作了对比。又举了一些应用实例和推广前景。

真空淬火Cr12MoV钢滚丝轮的回火试验

加工螺纹工具的滚丝轮以8～10MPa的压力每3～5s冷挤压一件硬度为180～220HB的坯料,作为工作部分的“齿”受坯料流变金属的反复作用,服役条件恶劣。因此,要求锻坯碳化物<3级,不允许是带状或网状;螺纹反挤压成形加工不得超过2次;不允许包角、折迭和花丝;淬火回火硬度59～61HRC,回火要充分。滚丝轮主要失效形式为崩齿。

大轴的间歇淬火

直径为150～400mm的大轴,调质淬火要求得到较深的硬化层和均匀的力学性能,应采取强烈冷却和较长的冷却时间,以保证心部碳钢冷至550℃低合金钢冷至450℃、高合金钢冷至350℃左右。传统方法是材料经《Cottrell》公式计算碳当量,以确定采用水-空间歇淬火。第一次水冷要保证工件表面冷至珠光体区以下的温度,按公式t=K·D计算时,系数K为0.18～0.2s/

锥齿轮高频淬火感应器设计

高频淬火时,感应器与直齿圆锥齿轮及螺旋圆锥齿轮的齿面保持均匀间隙,小端将被迅速加热而易引起过热或尖角烧熔,大端却加热不足而淬不上火。解决办法是修正大小端间隙,使大端间隙S_1小些,或使小端间隙S_2大些。一般的经验是S_2=1.5～2.5S_1。

怎样诊断辉光离子氮化炉电源的故障

辉光离子氮化炉,是一种按稀薄气体辉光放电特性原理设计制造的新型热处理设备。设备的工作室是一个密封炉体,外壳为阳极,工件为阴极（工件放置在阴极板上）。工作时,先将炉内真空度抽至工作真空度0.5～8托(极限真空度应不低于5×10-2托),然后,接通幅值可达1000V 的连续可调直流电压。在电场力的作用下。

氮势、可控渗氮与计算

渗氮是仅次于渗碳而被广泛使用的表面强化化学热处理技术。自从1973年 Bell 等人发表了根据“氮势”和“氮势门槛值”概念所进行的可控渗氮工作以来,曾引起我国学术界的广泛兴趣,曾有过研究高潮。本文介绍了这些成果,以便在生产中推广。一、氮势在一定温度下。

NH_3-H_2气氛氮势计算的当量氢方法

一、当量氢方法氨基气体渗氮气氛的氮势γ用比值P_(NH3)/P^(3/2)_(H2)来表示。计算结果表明,纯NH_3、NH_3—H_2气氛氮化时随γ值增大,化合物越易形成,化合物层越厚,和实际行为相吻合。但是,NH_3—H_2气氛氮化时随着稀释用N_2流量的增大,化合物层厚度越来越薄,而氮势计算值却越来越高。

气体渗碳的质量控制

渗碳的质量指标主要指表面碳含量、渗层碳浓度梯度和渗层深度。表面碳含量和碳浓度梯度主要受控于气氛的碳势,渗层浓度主要受控于温度和时间。卡博—马格法为气体渗碳做出开创性的贡献,微处理机的运用使气体渗碳的质量控制初步可行。本文在回顾多年试验研究和生产实践的基础上。