铸造铝合金筒形件强力热反旋减薄率对喇叭口(缺陷)的影响

基于ABAQUS/Explicit有限元平台对7075铸造铝合金筒形件强力热反旋成形进行数值模拟,分析减薄率、预热温度对筒形件旋压成形过程中喇叭口缺陷的影响。结果表明,减薄率为20%、预热温度为300℃时,工件壁厚减薄均匀且内壁保持贴模;减薄率为30%、预热温度为325℃时,工件出现明显的喇叭口现象,扩径度最大,达5.35%。综合分析表明,最佳工艺参数为减薄率20%、预热温度300℃。

镍基单晶高温合金凝固组织特征的研究进展

镍基单晶高温合金的凝固组织对其最终的高温力学性能有着重要的影响,由于制造工艺条件限制,单晶高温合金的制备和加工中总会出现杂晶,保持单晶结构的完整性对提高单晶合金的冶金质量和降低维护成本具有重要意义。综述了镍基单晶高温合金在铸造、焊接、表面熔凝工艺条件下的凝固组织特征的研究现状,分析了工艺条件、工艺参数等对凝固组织和性能的影响,并展望了杂晶缺陷的控制、实现单晶叶片连接区的单晶化。

基于m值高效法的TA15合金超塑性变形

对TA15合金在拉伸试验机上进行应变速率敏感因子(m值)高效超塑性变形试验,研究合金的超塑性性能和显微组织。结果表明:在780~950℃变形时,TA15合金呈现出良好的超塑性能;900℃变形时,该合金的超塑性能最好,m值达到0.62,最大伸长率为1287%;随着变形温度的升高,合金的超塑性能降低,950℃时伸长率仅为567%。显微组织分析表明:TA15合金在超塑性变形过程中,晶粒始终保持等轴状;由于变形温度升高,晶粒合并长大,950℃时发生?→?相转变,初生?相体积分数大幅度降低。与最大m值法相比较,m值高效超塑性变形不仅使TA15合金获得了良好超塑性能,变形效率也显著提高。

适用于机器人焊接的搅拌摩擦焊技术及工艺研究现状

集绿色化与智能化于一体的机器人搅拌摩擦焊技术具有极高的焊接柔性,在工业生产中受到广泛重视与应用。从减小搅拌摩擦焊接过程中的轴向力方面入手,对一些低轴向力且适用于机器人搅拌摩擦焊的技术方法进行了综述,同时,对能够进一步降低搅拌摩擦焊过程中轴向力的搅拌摩擦焊工艺进行了分析,并对机器人搅拌摩擦焊的发展进行了展望,以期拓宽机器人搅拌摩擦焊的应用范围。

基于Deform-3D不同背压等通道转角挤压的计算机仿真

通过Deform-3D有限元分析软件对不同背压辅助下7075铝合金的ECAE挤压过程进行了数值模拟,分析了转角处平均应力的分布。结果表明:随着背压的增加,挤压过程所需的变形力大幅增加,对挤压设备和模具的要求更高;随着材料在通道转角处所受的静水压力增加,材料的塑性变形程度提高,对晶粒的细化效果较好;由于材料在转角处的等效应变速率趋于集中,分布更均匀,因而塑性变形更接近理想的纯剪切变形;等效应变分布规律变化不大。

双轮旋压成形中间隙对薄壁曲母线形纯铝工件成形质量影响

利用纯铝1060圆坯,改变旋轮与芯模之间的间隙,旋压成形获得曲母线型零件,研究了间隙对径向应变和厚度的影响,并进行了缺陷分析。结果表明:间隙大小对工件成形质量有直接关系。当间隙值较大时,工件容易起皱;当间隙值较小时,工件易破裂。

基于FLUENT的铝合金真空差压充型过程数值模拟

结合真空差压铸造特点,采用专业流体软件ANSYS Fluent中标准k-ε模型对铝合金真空差压充型过程进行数值模拟,对某复杂薄壁铝合金壳体铸件进行了试制,并对模拟结果进行了验证与讨论。充型模拟结果表明,随着真空压力降低,真空度越高,铝合金液态金属的充型速度加快,充填形态更为平稳,无明显波动现象;在真空度为20kPa时,铝合金铸件充型完整,卷气和裹气现象明显减少。实际结果与充型过程的模拟预测相符合。

SLS砂型中碳纤维对真空差压铸造ZL205A合金性能的影响

采用不同碳纤维含量的覆膜砂铸型制备了ZL205A合金试样。结果表明,随着碳纤维含量的增加,试样的致密度提高,抗拉强度和伸长率都呈现先提高后下降的趋势。当碳纤维含量为3%时,试样的致密度、抗拉强度和伸长率达到峰值,分别为0.9962、496.42 MPa和10.23%。