气门摩擦焊接及超声波探伤

我们知道,气门是发动机中的关键部件,其工作环境十分恶劣,用同一种材料制造气门并使气门完全满足发动机的工作要求比较困难.虽然生产中可采用气门杆端面和斜面堆焊等技术,使气门提高耐磨性和抗冲击能力,但却增加了气门的成本.用摩擦焊接工艺将两种材料连接在一起,为制造气门提出了简便可靠的方法.如在采用不便淬火处理的奥氏体耐热钢材料(如21—4N)制造气门时,杆端面硬度要达到50HRC以上,必须采用强化措施(如杆端面堆焊),而这时我们可以用合金结构钢材料和奥氏体耐热钢材料摩擦焊接成气门棒料,制成气门后,其合金结构钢杆端便于淬火处理,提高了硬度,解决了气门杆端的耐磨问题,确保了气门耐磨性和抗冲击能力.这样做的同时,也节省了昂贵的钢材,降低气门的成本,可谓一举多得.

气门毛坯下料的计算机处理

在气门生产中,初始下料尺寸的确定是一个比较重要的环节,一个准确的尺寸,不仅可以节约材料,还可以减少以后的冷加工工序。由于气门种类增加,形成多种多样,使得下料的计算变得十分繁琐。为了解决该问题,提高生产率与效益,本人尝试编制了一个计算机程序来处理,取得了较为满意的效果。呈述如下,供大家参考,并提出宝贵意见。

气门毛坯锻压凹模的改进

我厂是生产汽车发动机进、排气门的专业厂,气门毛坯是棒料经电镦后,采用3Cr2W8V钢模具热锻成形,锻模尺寸见图1(图中仅给出结构尺寸,精度、粗糙度,形位公差均未给出)。模具制造工艺为:下料→锻造→退火→加工成形→热处理→清理→精加工→检验合格后装机使用。由于原先模具结构及热处理问题,使用过程中模膛经受强烈冲击、摩擦、频繁的冷热变化等原因,导致模具过早失效,严重影响气门的生产,而且增加制造成本。为此,我们对气门毛坯锻压凹模进行了适当的改进。

感应炉熔炼中的溶气及去除

1 前言在正常生产条件下,用感应炉熔炼铸铁,气体含量很少,不会形成析出气孔而影响铸件质量,所以一般不对感应炉铁水做除气处理,但是在某些特殊情况下却会使感应炉铁水含气量成倍增加,这时如不采取措施则会形成析出气孔,影响铸铁质量造成废品。

工频感应电炉配料的计算机处理

冷激挺杆是我厂的主要产品,由于成份要求比较严格,且各主机厂对成份的要求各不一样,这样就给我厂在用工频感应电炉熔炼合金铸件时,炉料和配制上带来了一定的困难;具体表现为每换一种产品或每换一批生铁及回炉料都要进行一次配料计算,而且此计算较为繁琐,这样不仅浪费时间,而且容易算错,影响产品质量,为此我尝试编制一个计算机程序来处理,使问题得到圆满解决,供大家参考,阐述如下: