70～100mm厚低合金钢板探伤不合原因分析及控制

针对250mm厚连铸坯轧制70-100mm低合金厚板时超声波探伤不合格的问题,通过高倍、电镜等检测手段对缺陷钢板进行的分析表明：中心偏析、内部裂纹、疏松是导致钢板探伤不合的主要因素。通过改造连铸机的二次冷却系统、优化连铸工艺和轧制工艺、对铸坯和钢板实施缓冷后,厚度70-100mm钢板探伤合三级率稳定到了90%以上。

抗层状撕裂高层建筑用100mm厚Q420GJC-Z35钢板的开发

通过微合金化成分设计及合理的控制轧制、热处理工艺,成功开发出100mm厚抗层状撕裂高层建筑用Q420GJC-Z35特厚钢板,产品力学性能满足国家标准GB/T 19879-2005要求且强韧性匹配,钢板超声波探伤全部符合JB/T 2970-2004Ⅰ级标准。

Q460E厚板控轧控冷工艺研究

针对某厂生产Q460E厚规格钢板时出现大量屈服不合现象,进行了控轧控冷工艺试验,通过提高轧后钢板冷却速率,明显提高了钢板的强度,且钢板综合力学性能优良,为大批量生产奠定了基础。

新型大吨位下锤头微动式模锻锤液压系统研究

目前液压锤大部分是液气联合驱动,存在着油气互窜、焖模时间长等缺点,全液压模锻锤很好地弥补了这些不足,是未来锻锤的发展方向。本文介绍了400kJ全液压下锤头微动式模锻锤的设计特点及工作原理及,对其液压系统进行了动态特性分析。

压力容器用特厚13MnNiMoR钢种的研制

阐述了70～100mm特厚压力容器用13MnNiMoR钢板在南阳汉冶特钢采用100t转炉—模铸—3800mm轧机—热处理的工艺研制开发过程。通过合理地确定化学成分、冶炼和浇铸工艺、轧制及热处理工艺,最终确保了70～100mm厚13MnNiMoR保一级探伤、保力学性能的成功研制,并实现了批量化生产。

压力容器用12Cr2Mo1R 120～150mm特厚钢种的研发实践

阐述了120~150 mm特厚压力容器用12Cr2Mo1R钢板在南阳汉冶特钢采用100 t转炉—LF＋VD精炼—模铸浇注—3 800 mm轧机轧制—热处理的工艺研制开发过程,通过合理的化学成分设计、严格的冶炼、模铸浇铸、轧制及热处理工艺控制,最终确保了120~150 mm厚12Cr2Mo1R保一级探伤、保力学性能的成功研制,并实现了批量化生产。

Q345GJC-Z15钢种Z向不合原因分析

针对发生脆性断裂的钢板厚度拉伸断口进行电镜、金相分析,发现断裂处存在大量夹杂物聚集,经能谱分析主要是Nb、Ti的碳(氮)化物、MnS、Al和Ca的氧化物,在冶炼过程产生的脱氧产物及铸坯凝固过程中产生偏析,这些夹杂物是引起该钢种厚度拉伸脆性断裂的原因。

250 mm厚耐热钢F5水冷模铸的生产实践

本研究通过优化生产工艺,控制冶炼操作,实现了采用“转炉 + LF精炼炉”流程生产出了低碳中合金钢;通过拥有自主知识产权的水冷模铸法浇铸,配合特殊加热、轧制工艺,生产出了250 mm规格大厚度保S2E2探伤的钢板;通过合理的切割工艺,实现了中合金钢用传统的火焰切割法切割。

缓冷工艺对钢板探伤检验合格率的影响

某厂生产的某批次钢板探伤检验发现大面积分层缺陷,通过对缺陷位置进行取样分析,对比同一炉次钢板的加热、轧制、缓冷工艺,找出了导致探伤检验不合格的根本原因。连铸坯料内部MnS偏析严重,轧后冷却速度不合适导致贝氏体组织的形成,诱发微裂纹;而钢板矫直后缓冷不及时,内应力大释放不充分,导致内部微裂纹扩大,造成探伤检验不合格。通过优化影响钢板冷却的相关工艺后,厚度不大于30mm的钢板探伤检验合格率达99.32%。

特厚合金结构钢板42CrMo的研制

为满足市场客户需求,缩短生产周期,降低生产成本,提高市场竞争力,南阳汉冶特钢通过模铸浇铸、3 800mm轧机轧制、钢板堆冷和退火、试样调质的热处理工艺,采取以轧代锻方式,成功地研制出了42CrMo特厚合金结构用钢板,钢板的力学性能各项指标均达到国标要求且富余量较大,焊接性能良好,超声波探伤全部符合JB/T4730.3—2005中Ⅰ级标准。

150mm厚13MnNiMoR钢板的热处理工艺

对南阳汉冶特钢生产的150mm厚13MnNiMoR钢板进行了相变点的测定,通过JMatPro软件模拟了该钢种的静态CCT曲线。从静态CCT曲线可以看出,要获得良好的贝氏体组织,需控制冷却速度大于5.0℃/s。对小试样采用不同的正火＋水冷＋回火工艺进行热处理,观察不同热处理状态下的金相组织,并对小试样性能进行了分析。试验结果表明：在930℃正火,水冷至430~490℃后在680℃回火,性能较好。采用该工艺,对150mm厚13MnNiMoR钢板进行热处理,各项性能指标较好。

中厚板超声波探伤合格率提高攻关实践

为找出中厚板超声波探伤不合格原因,运用统计分析方法,找出探伤合格率瓶颈规律,并针对典型钢种和规格范围进行缺陷部位取样检测,利用金相?扫描电镜和能谱等检测手段,对钢板探伤不合格部位的组织和成分进行分析。结果表明:探伤不合格的主要原因是组织中存在着条状硫化锰和锰元素的偏析以及由异常组织粒状贝氏体引起的微裂纹。针对以上原因,实行了一系列措施,使中厚板超声波探伤合格率由攻关前的50.4%提高并稳定在92.3%以上。

低合金结构钢Q345B 420mm特厚板的研发

阐述了南阳汉冶特钢通过合理的成分设计、模铸浇注、钢锭加热、3800轧机轧制及热处理,成功地在转炉—LF+VD精炼—模铸浇注—加热—轧制—正火热处理生产线开发出了420mm特厚保性能、保探伤低合金结构钢Q345B钢板。热处理后钢板性能检测,屈服强度为305～350MPa,抗拉强度为500～555MPa,伸长率为23%～28%,20℃纵向冲击功为109～287J,性能指标均达到了250mm厚Q345B标准要求。

高建筑用Q345GJC-Z35特厚钢板的研制

利用250mm连铸坯料,在3 800mm宽厚板轧机上针对Q345GJC-Z35钢种进行了厚50～80mm钢板的TMCP工艺试验,确定了相应的热轧及控冷工艺条件。结果表明:采用碳的质量分数低于0.11%添加微量复合铌、钒、钛元素,按照2阶段控制,当轧到成品钢板厚度的2～3倍时开始待温,精轧开轧温度小于860℃,终轧温度为820～860℃,生产的Q345GJC-Z35高强度厚板的性能完全超出国家标准GB19879—2005要求,而且其钢板的平均断面收缩率都大于50%,远高于Z35钢板的技术要求。实现了钢板很好的强韧性匹配,工艺上不用后续热处理,减少了工艺流程,节约了成本。

130mm特厚桥梁板Q345qD的开发

阐述了南阳汉冶特钢采用100 t转炉—模铸—3 800 mm轧机轧制—热处理的工艺研发130 mm特厚Q345qD桥梁结构用钢板的过程。通过试验最终确定微合金元素化学成分设计、32 t锭模浇注、TMCP轧制工艺及正火热处理工艺,成功地开发出了130 mm特厚保二级探伤、保力学性能的Q345qD桥梁结构钢板。

A633GrD结构钢特厚板的研发

为拓宽公司的品种钢结构,满足工程制造行业客户的要求,南阳汉冶特钢有限责任公司采用锭模浇铸、3 800 mm轧机轧制、正火热处理工艺成功地开发并批量生产了150 mm厚A633GrD低合金高强度结构钢板,屈服强度控制在340～370 MPa,抗拉强度控制在495～520 MPa,伸长率控制在25%～35%,冲击功控制在122～167 J,各项指标均满足A633GrD的开发要求。

200mm厚压力容器用钢Q345R的工艺与组织性能研究

叙述了200 mm厚度Q345R特厚压力容器用钢板的研制开发过程。成分设计采用添加适量微合金元素V、Nb、Ti,炼钢工艺采用铁水预处理脱S、LF+VD炉外精炼、选取33 t钢锭模进行低过热度浇注,轧制方面通过确定合理的加热温度、采用一阶段轧制成形、高温低速大压下工艺、轧后堆垛缓冷和进行正火处理等一系列工艺及措施,使得生产出来的钢板力学性能优良、内部质量良好。

抗HIC压力容器用钢Q345R-Z35特厚板的开发

采用模铸浇注、3800 mm轧机轧制、正火热处理工艺成功地开发并批量生产了82 mm厚Q345R-Z35锅炉压力容器用钢板,钢板超声波探伤全部符合JB/T 4730-2008一级标准,钢板屈服强度平均为350 MPa,抗拉强度平均为520 MPa,伸长率平均值为28%,平均冲击功为144 J,抗层状撕裂厚度拉伸性能全部合格,抗氢致开裂性(HIC)试验检测结果表明:裂纹敏感率、裂纹长度率、裂纹宽度率均为0。

Q690EZ35特厚高强钢板的研究与开发

通过对Q690EZ35钢化学成分、冶炼、轧制、热处理工艺进行优化设计,充分发挥了组织强化、细晶强化、固溶强化、析出强化的作用,得到了性能优异的200mm厚Q690EZ35高强度钢板,其组织为保持马氏体位向的索氏体。同时,探讨了淬火温度对钢板性能的影响,得到Q690EZ35钢板的合理淬火温度为930℃,回火温度为(650±10)℃,进一步完善了生产工艺。

80mm桥梁用抗层状撕裂Q420qE-Z35钢板的试制

通过Nb、V、Ti、Ni复合微合金化生产规格350mm连铸坯料,采用二阶段轧制及正火快冷工艺成功试制80mm桥梁用结构钢Q420qE-Z35。试制产品屈服强度、伸长率、冲击韧性、Z向拉伸等性能指标优异,远远满足国家标准GB/T 714—2008要求,钢板超声波探伤全部符合GB/T 2970—2004Ⅰ级标准。