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中卸烘干磨相对于尾卸磨及风扫磨,适应性比较强、系统电耗低。上世纪后期和本世纪初,当时大型生料立磨技术处于大力开发、临近成熟阶段,引进成本太高,因此我国上马的一批2000~2500t/d生产线,生料制备采用Φ3.5m×10m(早期)、Φ4.6m×12m(后期)磨机几乎是低投资型生产线的标配。进入21世纪,特别是在大型甚至超大型立磨、辊压机技术趋于完善和成熟的现阶段,中卸烘干磨粉磨制备生料已不适应节能减排新形势需求,必须进行升级改造。

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水泥立磨终粉磨技术始终是业界不断研究和实践探索的方向。就水泥出厂常规质量控制指标来说,立磨终粉磨与现有粉磨工艺制备的水泥相比,主要区别是颗粒分布较窄导致需水量增加。本期《立磨水泥终粉磨应用实践及制成水泥质量》一文,通过对CK490立磨系统进行工艺调整,并与辊压机+球磨机联合粉磨系统的生产数据进行对比.

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金秋十月,时逢“2022世界制造业大会”在合肥召开。本次大会以“制造世界,创造美好”为主题,以“智”“高”“新”成果为亮点,让人感慨良多。中国水泥行业自改革开放以来,产能从1975年的不到半亿t发展到现在的20多亿t,熟料烧成从早期的立窑、湿法旋窑发展到现在的新型干法窑,粉磨从清一色球磨系统发展到现在的辊压机料层挤压、立磨烘干粉磨一体化等系统,无论是节能减排还是提质增效,都真真切切地验证了“制造世界,创造美好”的发展进程,可谓当代水泥行业的“智”“高”“新”。

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辊压机终粉磨技术在水泥生料制备领域上已实现工业应用并逐渐成熟,大有与生料立磨呈势均力敌之势。但辊压机终粉磨技术在粉磨系统上的应用一直未能取得真正的突破,一些有志之士和企业一直在进行探索,成功案例不多,未能形成大面积开花的局面。

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受邀主持《中国水泥》"粉磨技术"论坛的第二个年头,时逢"抗疫"关键时期,中国水泥同仁用顽强拼搏和辛勤汗水经受住了疫情肆虐的严峻考验,让我为之感动。"粉磨技术"同样肩负重任,努力在技术探讨和经验交流的点点滴滴中继续撰写我国水泥生产技术发展的新篇章。水泥粉磨技术,不外乎生料磨、水泥磨和煤粉制备三个环节,如何提产降耗也是永恒的主题,相信每厂都有各自的完整制度与操作经验,但磨系统的设备运行失常、电耗居高不下,原因却总是千差万别。

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基于先进的料层挤压粉碎原理,具有卓越的节能性能的辊压机,一经问世,就显示其强大的生命力,世界各主要水泥装备技术公司纷纷投入大量的技术力量进行研究和推广。我国的辊压机技术在“七·五”期间通过技术引进之后,以合肥院为代表的主要水泥技术研究单位,历经“八·五”、“九·五”的持续攻关,不断改进、完善和提升,不仅全面掌握了核心技术,而且形成了还更具有自主知识产权的系统技术和装备体系。

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辊压机作为高效节能装备,技术越来越成熟,是水泥生产中首选粉磨设备之一。在实际工业应用中,如何有效发挥辊压机的功效,也就是我们通常所说的让辊压机"使上劲"、"多做功",至关重要,这也是一个老生常谈的话题了。"解决辊压机功效低的几种措施"一文,介绍了该企业的经验做法。辊压机联合粉磨工艺日趋成熟,早期的工艺相对简单,挖潜空间较大。"辊压机联合粉磨系统提质降耗技改实践与体会"一文中提到的系统工艺流程改进,把经过V选收集的部分物料送到动态选粉机进行分选,动态选粉机的选粉用风全部为外界空气。

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水泥行业立磨首先应用在生料粉磨,先进的料床粉磨原理产生了显著节能增产效果,粉磨、烘干、分选一体化结构实现了工艺流程简单化,与传统球磨机工艺相比,优势明显,在水泥生料制备领域快速推广。科研工作者不满足生料粉磨领域的成功,又将其推向煤粉制备,与风扫球磨工艺相比显示出技术先进性。随着现代大型立磨技术和装备的发展及耐磨材料技术进步,立磨技术又开始尝试在水泥粉磨领域开发和应用。

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面临资源、能源和环境的挑战,绿色发展是水泥行业的不懈追求。清洁、高效、低碳、循环等理念将成为水泥工业持续健康发展的必由之路。这必然对工艺技术产生影响,粉磨技术亦是如此。