汽车摩擦材料测试设备的选型研究

随着人们对汽车摩擦材料要求的不断提高,目前迫切需要一种快速且经济的摩擦材料检测设备.本文以摩擦学理论为基础,研究了在汽车制动过程中各个影响因素的作用,以及他们对摩擦材料的作用机理.在分析对比现有各类摩擦材料试验机性能优缺点的同时,提出新型标准摩擦材料试验机的选型原则,并给出了一种新型试验机的结构和主要技术参数,为摩擦材料试验研究提供了新的依据.

交流电机驱动机电混合模拟制动器惯性台架的研制

目前制动器惯性台架大都采用直流电机驱动和纯机械模拟的方法,该方法存在反应速度慢、惯量调整困难、模拟精度低等缺点.为此,基于机械模拟和电模拟相结合的方法,采用交流电机驱动和矢量变频调速技术,设计出一台能够实现反应速度快、惯量无级调整的汽车制动器惯性台架.详细介绍了该台架的基本原理、总体结构、技术参数以及交流电机的选择.最后,通过设计出的台架进行了实测验证,结果证明该台架惯量误差远小于汽车制动器性能台架试验标准中规定的误差,极大提高了模拟精度,达到了设计要求,可以应用到实际生产中.

基于造粒技术的制动衬片摩擦磨损试验研究

应用造粒技术制备制动衬片,并在JF122B型制动器惯性试验台上考察其热衰退性和抗磨性。结果表明,与采用相同材料组分、相同生产工艺制备的制动衬片相比,应用造粒技术制备的制动衬片具有一定的热衰退稳定性、热恢复性和稳定的速度相关性,且具有较好的摩擦性能。

基于造粒技术的制动衬片颗粒配比优化试验研究

本文研究了颗粒料与母体配方混合后,对衰退率和磨损率的影响规律,通过配比试样在JF1501型定速式摩擦试验机上进行的摩擦磨损试验表明,应用造粒技术对摩擦材料在工作过程中减少热衰退具有一定的作用,并通过正交试验分析了不同粒径、不同配比对试样的磨损率和衰退率影响效应。

不同粘结剂的摩擦材料对比试验研究

本文采用丁腈橡胶改性的酚醛树脂和丁苯橡胶改性的酚醛树脂两种粘结剂制备不同试样,通过两种试样在JF151型定速式摩擦试验机上进行的摩擦磨损试验表明:丁腈橡胶改性的酚醛树脂制备的摩擦材料在350℃衰退率和全程平均磨损率方面要优于丁苯橡胶改性的酚醛树脂制备的摩擦材料,丁腈橡胶改性的酚醛树脂制备的摩擦材料摩擦系数相对丁苯橡胶改性的酚醛树脂制备的摩擦材料的摩擦系数相对平稳。

盘式制动器摩擦材料摩擦性能试验研究

制动器摩擦性能的好坏直接影响到行驶车辆的安全性,其性能的降低会威胁到驾驶人员的人身安全。本文利用惯性台架模拟汽车行驶时具有的动能,在不同的工况下进行制动试验,通过对摩擦副间摩擦力及其表面温度的测量,分析不同工况对摩擦材料性能的影响(摩擦系数),试验结果可为摩擦材料的设计、制造工艺的调整提供可靠的理论依据。

水造粒技术汽车制动衬片显气孔率对比试验研究

本文以水为造粒剂,应用造粒技术,通过对相同材料组分、相同生产工艺制备的制动衬片做对比试验,初步证明应用造粒技术后,制动衬片的显气孔率大大提高,在热压过程中,使制品排气较容易,有效减小热压模腔容积,缩短热压时间,提高生产效率,降低制品的固有频率,减小制动噪音发生的可能性。

浅形缩口直喷式柴油机燃烧室结构特点及其对排放特性的影响

利用AVL公司的FIRE软件对重型车用柴油机缩口直喷式燃烧室内的气体流动特性进行了数值模拟计算。引入涡流强度保持性的概念 ,计算分析了不同缩口直径对燃烧室内涡流强度保持性的影响。在此基础上 ,对不同缩口直径燃烧室进行了喷射系统参数的优化匹配试验研究。结果表明 :采用缩口直喷式燃烧室结构可有效组织燃烧室内的气流运动 ,并能与喷射系统参数进行优化匹配 。

金属网栅结构参数设计与制作

研究了金属网栅结构参数对其光电特性的影响,并通过工艺实验结果测试,验证了分析计算成果.实验采用清洗、涂胶、光刻、显影、镀膜、去胶、电镀工艺流程,并用激光直写曝光代替掩模投影曝光.在MgF2基底上制作出线宽7 μm,周期400 μm的金属网栅,在3～5 μm波段上透过率大于75%(基底透过率为83%)、电磁屏蔽效率大于8 dB.结果表明:采用等效电路模型分析雷达波垂直入射时金属网栅屏蔽效率;用等效膜理论分析斜入射对屏蔽效率的影响是有效和简便的,通过遮拦比分析中心零级能量变化来说明金属网栅对红外透过的影响;金属网栅的光电特性的矛盾可以通过减小网栅线宽与周期的比值来解决,网栅周期与屏蔽波段密切相关,因此减小线宽对于满足其光电性能要求更为重要.

防抱制动中AUDI盘式制动器动态特性的系统辨识

在JF 1 32型汽车制动器试验台上进行了AUDI盘式制动器的动态测试 ,建立了该制动器的带外生变量的自回归 (ARX)模型。根据试验中获得的数据 ,确定了模型的结构 ,采用最优辅助变量法对所建模型的参数进行了辨识 ,通过残差白色性检验以及不同观测数据的比较 ,验证了所建模型的精确程度。

基于模糊评判法的飞行模拟器逼真度评估

对某型飞行模拟器的逼真度进行了评估。根据该型模拟器的组成结构,分析了影响该型模拟器逼真度的主要因素,以6名飞行员的问卷调查结果为依据,确定了各主要因素的权重值系数及逼真度,应用模糊数学综合评价法的基本原理,计算出该型模拟器的逼真度。计算出的结果与受训人员的评价较为一致,对该型模拟器的效费分析具有一定的意义。

盘式制动器摩擦特性的指数函数模型

以 JF 132型汽车制动器试验台为试验设备 ,采用试验优化与回归分析技术 ,研究盘式制动器的准静态摩擦特性 ,以制动压力与初速度为试验因素 ,以制动力矩为试验指标 ,建立了盘式制动器摩擦特性的指数函数模型 ,并进行了统计检验。

摩擦材料混料造粒一体机的研制

设计并研制一台摩擦材料混料造粒一体机,详细阐述了混料造粒机的工作原理、结构参数及其结构组成,简述了其控制系统组成及其控制方式。该机具有经济实用、结构紧凑、运动灵活、工作可靠、操作方便等优点,用于摩擦材料原料的前处理,从而为摩擦材料从"材料"到"结构"的研究提供合适的实验设备。

滑动式活口扳手的设计与制作

目前广泛使用的活口扳手采用蜗杆的旋转运动转化为活扳唇的水平运动来实现对螺栓和螺母的放松或夹紧,在一定范围内做任意调整以适应不同尺寸的螺栓或螺母,为方便使用,蜗杆需有一个较高的精度和较低的表面粗糙度。在现实生活中,由于工作环境的限制及保养滞后,蜗杆的齿面容易受到伤害发生锁死现象,很难完成自由滑动和精确定位,大大影响工作效率。为了克服传统活口扳手存在的缺点,设计并制作完成一种新型的滑动式活口扳手,以滑动取代螺旋传动,可以有效避免锁死现象。此扳手的活扳唇能在一定范围内任意调节,可以精确而快速定位,大大提高工作效率。

汽车制动衬片1:5缩比试验台的研制与应用

依据相似原理,在1:1台架的基础上,设计并研制1:5缩比试验台,以提高小样试验和台架试验的可比性。详细阐述了1:5缩比试验台的工作原理、结构组成及其技术参数,简述了其控制系统组成及其控制方式。该机结构设计合理的,性能优良,完全符合测试标准要求。为利用小样试验进行摩擦材料研究、摩擦磨损性能的预测与全面评估以及生产质量控制提供了一种新的试验手段,也为汽车制动衬片的摩擦磨损性能测试提供更可靠的小样试验设备。

复合材料摩擦因数计算方法初探

对复合材料整体摩擦因数与其各组分摩擦因数之间关系进行了理论分析,并通过实验进行了验证,结果表明,在一定条件下,复合材料整体摩擦因数与其各组分摩擦因数之间存在线性关系。

基于ANSYS的盘式制动器制动噪声分析

针对汽车盘式制动器制动过程中的噪声问题,以振动噪声理论为基础,通过3D绘图软件Pro/e建立制动盘和摩擦片模型,通过Ansys有限元软件对其进行了动力学分析,提取了其前15阶模态并进行了分析,发现制动盘等零件的某几阶模态是引起制动尖叫的主要诱因,对降低制动过程中出现的尖叫以及结构的优化有指导帮助作用。

从制动副的摩擦磨损特性看陶瓷基刹车片的性能优势

汽车刹车片材料的摩擦磨损特性影响着车辆制动的安全性、舒适性与衬片的更换周期。从安全可靠性的角度来看,人们希望制动副在高温下仍能保持较高的摩擦系数(即有足够的制动摩擦力矩)。通过对制动副摩擦磨损特性的分析,得出制动副对刹车片的基本要求,并对陶瓷基刹车片的性能优势和发展趋势作出评价,对我国汽车制动摩擦材料的发展起到了深远的影响。

双悬臂梁应变式二分力传感器设计与计算

根据实际测试工程的需要,提出一种双悬臂梁应变式二分力传感器的设计方案。该传感器具有灵敏度高、稳定性好、结构紧凑等优点。本文介绍它的结构形式、工作原理和设计计算方法。

汽车盘式刹车片专用旋铆机床结构设计

为了提高汽车盘式刹车片背板附件的铆接效率及定位精度,设计并制造了汽车盘式刹车片专用旋铆机床。根据设定的旋铆机床铆接效率16片/min、定位精度±0.03mm,设计了两个工位,循环铆接盘式刹车片背板附件。详细阐述了旋铆机床的结构组成和工作原理,并完成了加工制造。将普通旋铆机床和所设计制造的专用旋铆机床的铆接效率和定位精度进行对比分析,结果表明专用旋铆机床铆接定位精度提高了9倍,铆接效率提高了约11倍,完全满足设计指标要求。