宁夏棉纺企业空压机选型实例

为降低棉纺企业用电成本,通过介绍棉纺企业用电现状说明前期设备选型对吨纱用电的重要性,分析山东某10万锭纺织企业空压机配备经验,结合宁夏实际环境,将空压机原1开1备设计方案优化为2开1备方案并实施。指出:设备选型决定棉纺企业电耗,棉纺企业应在建厂初期做好空压机设计方案;宁夏6万纱锭、14台72锭自动络筒机开1台7.5 m^(3)/min的空压机,用气满足生产要求;相比1开1备设计,2开1备的空压机方案,每年可节省电费约52.62万元,6年累计节省电费约315.72万元。

在清梳联工序降低成纱棉结的几项改造

探讨在清梳联工序降低成纱棉结的改造措施。分析了清梳联设备的特点。在清棉工序中采用FA100A型多功能气流塔代替TF45A型重物除杂器,增加1台凝棉器,增强了排除短绒、尘杂的能力;将JWF1102型单轴流开棉机的矩形刀片打手改造成V形弹性角钉,解决了落白和除杂效率低的问题;对梳棉机托棉板进行打孔改造,起到清除短绒、棉籽皮和杂质的作用;在梳棉机机前增装盖板清洁螺旋毛刷,对盖板针布进行深度清理,确保了盖板针布的清洁度。认为:结合清梳联系统设备的具体特点,针对性采取技术改造措施,可提高清梳联系统的除杂效果,降低成纱棉结。

USTER自调匀整并条机上粗节和大节的控制

探讨USTER自调匀整并条机上粗节和大节的门限设定和控制实践。介绍了TP⁃N粗节和大节的概念、特点和常规解决措施;通过实例,详细解读了并条TP⁃N粗节和大节产生的原因和解决思路;说明了并条大节对质量的影响;提出了并条大节高、中、低灵敏度的门限设定,以及并条挡车工寻找并条大节较优的操作法。认为:建立健全并条大节分析制度,充分用好自调匀整并条机,可持续改进和稳定企业的质量水平。

并条胶辊的精细化管理

为了提高并条机纺纱性能,以并条胶辊控制纤维的独特性为切入点,从设备管理部门、车间、并条保全和运转等4个层面详细说明如何管好、修好和用好并条胶辊,提高并条棉条质量。指出:并条的条干均匀度对后道工序纱线质量至关重要,并条机速度的提高对并条胶辊的性能要求也越来越高;管理人员应熟知其性能及相关情况,根据生产品种优选并条胶辊,把好选型关;各层面实施精细管理以充分发挥并条胶辊性能。

普通清花流程的选型和突破

为了使普通清梳联流程兼顾纺化纤和棉的工艺要求,介绍普通清花工艺流程的特点和业内常规做法,分析使用普通清花流程,跳过ZFA035型自动混棉机,缩短普梳流程的创新点及其工艺和成效;结果表明:调整后的流程能减少纤维损伤和纱疵,成纱质量好,方便更换品种,且节约电耗和成本;纺化纤或纺棉均采用2个开清点,可保证足够的开清效果。指出:调整后的流程创新突破点是ZFA1102A型开棉机采用1个梳针打手,增设2个间道装置,跳过ZFA035型自动混棉机;从工艺效果结合清梳联工艺思想,反思普通清梳联工艺流程的技术缺点,调整部分设备以提高成卷质量是该创新流程的理论基础。

莫代尔/绢丝92/87.4 tex赛络集聚纺针织纱生产实践

为了适应高端市场需求,拓展集聚纺针织纱应用范围,介绍用1.33 dtex×38 mm兰精莫代尔纤维和1.3 dtex×41 mm绢丝纤维,生产莫代尔/绢丝92/87.4 tex赛络集聚纺针织纱的工艺流程、各工序工艺参数设置及主要技术措施。通过对其管纱质量测试和混纺比测试,结果表明:莫代尔/绢丝92/87.4 tex赛络集聚纺针织纱管纱质量可达2018乌斯特公报25%以上水平,混纺比达到设计要求;采用二次盘混工艺,改善纤维可纺性、提高纤维混和均匀度,所纺纱线兼具2种纤维性能优势且成纱质量稳定。

精梳后两道并条改单道并条的工艺效果

我公司目前一期厂房规模已达5万锭,主要生产精梳纱品种。在2019年4月,我公司将精梳品种的头道并条机停开,精梳后两道并条改为单道并条,仅采用D81L型自调匀整并条机,取得了较好的工艺效果。将精梳机后两道并条改成单道并条以后,对喂入并合根数进行了单唛优选试验,在JC 14.6 tex品种上,试验对比结果如下。

纱体的概念解析及应用

解读纱体概念,并用其指导实际生产。深入分析了纱体的概念和纱体图的特点,结合生产实际介绍了纱体的具体应用。指出:纱体是含有预期的自然变异的正常纱线,清纱曲线的设置不能切入纱体;利用纱体可以实现对比纱线质量、追溯纱线质量、合理优化清纱曲线和验证筒纱质量。认为:正确理解纱体有助于提高成纱质量和生产效率。

并条机自调匀整控制理论与实践

探讨自调匀整并条机TG和FP电压值的控制问题。从D值报警停车开始提出问题,对乌斯特自调匀整USG PRO系统的喂入TG电压和输出FP电压值进行释义,利用胡克定律,建立TG罗拉电压值与凹凸罗拉隔距、纤维压缩厚度之间的数学关系,使凹凸罗拉和喂入定量选择更加直观。认为:采用这种方法能更好地控制和管理自调匀整并条机。

A1级纱疵的成因和控制

为了有效控制A1级纱疵,确保织物质量和风格,详细介绍A1级纱疵的概念、重要性及形状,通过观察纱疵黑板图分析引起A1级纱疵的原因,从原料、梳棉、前纺工序及细纱工序剖析偶发性短粗节纱疵产生的原因;用实例分析A1级纱疵产生的原因、机理以及解决A1级纱疵过多的思路,提出解决A1级纱疵的主要措施;从纺纱种类、型式、号数、清花流程、是否采用半精梳方式、针布锐度等方面阐述影响A1级纱疵水平的因素,重点分析针布锐度对A1级纱疵的影响,提出其产生的主要机理及解决措施。表明:A1级纱疵决定布面的质量和风格,是留在布面上最大的纱疵;梳棉针布锐度对A1级纱疵影响非常大,应及时更换针布,避免针布无锐度引起质量灾难;解决A1级纱疵问题的主要措施为:优选原料,确保各工艺措施得当,器材专件周期管理,控制短绒,充分利用A1级纱疵黑板分析法,及时调整车间温湿度,合理管理吸风箱及滤尘设备等。

梳棉机和并条机圈条成形浅析

为了保证管纱质量指标,通过案例分析梳棉机和并条机圈条成形不良的原因、异常圈条成形的原因和解决措施,从条子的水平间距、气孔、外圈和光泽度以及常见条子不良等方面总结圈条成形的评价标准。指出:圈条成形质量和条子质量对后工序的质量控制极为重要;圈条成形标准为条子在水平方向层次分明且有间隙,气孔需正、直且贯穿全高,外圈成形要均匀,光泽度要好;日常生产中发现异常要及时处理。

从乌斯特纱体定义变化看纱疵定义变化

为了正确理解和应用"纱体"概念,介绍USTER QUANTUM 2到USTER QUANTUM 3中纱体定义的变化,阐述对不同纱体定义的理解以及常发性与偶发性纱疵的定义和分类;通过实际纱体图给出纱疵新定义,即基于纱体、沿着纱体清纱门限内部的纱疵为常发性纱疵,外部的纱疵为偶发性纱疵.指出:乌斯特技术公司纱体的定义是变化发展的,其定义常发性纱疵为长度不大于纤维长度、横截面为-60%~+100%的疵点,偶发性纱疵为长度大于纤维长度、横截面积大于+100%的疵点;重新给出的纱体定义不影响乌斯特纱疵分级,仅弱化了纤维长度的重要性;纺织企业技术人员应了解、掌握纱体和纱疵的定义,通过不断应用和探索,更准确判断常发性纱疵和偶发性纱疵,不断提升产质量.

FA227A型梳棉机改造3例

为解决FA227A型梳棉机普梳条子出现粗细条、前清洁辊对剥棉罗拉清洁效果不佳以及回转盖板针布清洁不良等问题,通过对梳棉机机后给棉罗拉固定托座进行打孔改造,防止给棉板—刺辊隔距的走动,提高刺辊针布的梳理质量;通过将机前高速清洁辊改造为杜邦丝清洁辊,保证高速清洁辊的安全性和剥棉罗拉的转移效果;通过对机前回转盖板针布进行大毛刷改造,保证回转盖板针布的清洁效果及梳理效果。结果表明:改造后,环锭纺普梳14.6 tex纱棉结控制为不大于22个/km,集聚赛络纺CJ 14.6 tex纱棉结控制为15个/km~16个/km,效果显著。

降低成纱粗细节的理论分析和实践

为了减少成纱粗细节,了解具体纺纱理论并采取有效措施,提高成纱质量,从理论上分析牵伸力与握持力的影响因素,剖析粗节多、细节多以及粗细节均多产生的原因和解决措施,说明粗细节产生的实质是牵伸力和握持力不匹配,首次提出牵伸区的粗节多或者自动络筒机上的短粗节多,实质上也是一种牵伸不开的论断;通过7个纺纱实例,对采取更换上胶圈、增大后区牵伸倍数、采用拧纺等减少纺纱粗细节措施后的试验结果进行详细分析。生产实践表明:可使用粗细节变化幅度分析粗细节降低程度;通过对最敏感的-30%细节进行重点分析,认为-30%细节对成纱质量的影响很大;通过分析细节,提出-50%细节为零是衡量工艺合理性最佳点的创新观点;纺高于14.6 tex的粗号纱须重点控制粗节,纺低于14.6 tex的细号纱须重点控制细节。

FA227A型梳棉机针布使用创新

为降低成本,解决纺纱厂因梳棉机台少、纺纱品种多、针布不能及时更换的问题,经调整盖板针布、锡林针布、刺辊针布速度,用纺棉针布纺棉型化纤,并对比用此方法生产CJ/TSM 50/5011.7 KSJ、纯博拉莫代尔Blm 11.8 KSJ和CJ/TSM 50/5018.24 KSJ三个棉型化纤品种的成纱质量;详细分析纺化纤的针布不能用来纺棉的原因。指出:纺棉盖板针布随着使用周期延长,工作角变大,直齿型锡林金属针布齿条包卷在锡林滚筒上,工作角也会变大,增加了针布的释放性,可缓解纺化纤时产生的静电,故纺棉针布可用来纺制棉型化纤品种,且成纱质量较好;纺化纤的针布工作角较大,故不能用于纺棉品种。

四罗拉粗纱机弹簧加压摇架压力调整和管理

为了保证四罗拉粗纱机弹簧加压摇架压力调整的准确性及正常上车,介绍改变传统前胶辊调压法的原因,提出第二胶辊压力调整方法;分析影响压力准确性的因素,详述弹簧加压摇架压力的调整方法及使用管理标准,探讨存在的问题。指出:将加压表安装在第二罗拉摇架握持爪上,逐锭进行调压的方法效果更好;应从弹簧加压摇架管理方面反思,在工艺、保全保养、胶辊上车等方面做好配合,才能保证弹簧加压摇架压力的准确调整。

空调室智能化改造后的跟进措施及效果

为了提高空气调节效果,更有效地利用车间回风,介绍空气调节现状以及空调系统智能化改造后的运行效果;在对比人工控制和自动控制的实际耗电基础上,针对前期空调设计缺陷导致的车间回风量不足问题,再次改造细纱和后纺车间空调.结果 表明:采用节能自动控制调节系统改造后,车间温湿度控制稳定可靠,有效降低了空调电耗;细纱和后纺车间4个空调室开启回风窗,进一步提高回风利用率,吨纱用电量降至3150 kW·h;在保证空调效果的前提下,停掉部分或者全部工艺排风和地排风风机,吨纱用电量可保持为3100 kW·h.

清梳联设备创新应用于普通清花流程的效果

介绍用清梳联设备替代普通流程部分清花设备的创新思路,分析AMP3000V5型金属火星重物三合一探除器、JWF1102型单轴流开棉机、JWF1024-6型6仓混棉机的选型思路及应用效果。指出:用JWF1102型单轴流开棉机替代FA035A型自动混棉机、用JWF1024-6型6仓混棉机替代FA022-6型多仓混棉机,技术可行,且生产稳定、成纱断裂强度提高、节电效果显著。

精梳机工作四阶段接合分离刍议

针对精梳机工作4个阶段传统叙述不够详尽、难以理解的问题,在“分离接合说”的基础上,提出“接合分离说”,将4个阶段重新定义并划分为:34.3分度~3.7分度锡林梳理阶段,3.7分度~16.5分度接合前准备阶段,16.5分度~24.0分度接合分离与顶梳梳理阶段,24.0分度~34.3分度锡林梳理前准备阶段;以HC500型精梳机为例,介绍不同阶段精梳机各主要机件运动状态。指出:第2,3阶段中机件运动的顺序是接合分离,并将接合分离阶段提前到后分离罗拉倒转的最后位置,即16.5分度;16.5分度~18.0分度,分离罗拉正转,张紧和伸直纤维,未进行实质性梳理,而是为后续分离纤维做好准备;“接合分离说”使精梳机工作阶段的划分更为精确,解决分离接合前后顺序问题,更符合精梳机各部分运动实际,便于应用与理解。