对炼油厂凝结水回收利用的研究与探讨

在炼油厂凝结水回收系统多采用回收效率低、水耗量和热耗量大、氧腐蚀严重的开放性系统。而随着我国国策中要实现节能减排,缓解资源环境的束缚,应对全球气候变暖,促进经济发展方式转变,建设资源节约型、环境友好型社会的目标的提出,炼油厂也应该转变生产方式,越加重视节能、节水以及环保。凝结水回收和利用是转变生产方式的有力措施,也是对国策的贯彻,本文主要对炼油厂的凝聚水回收利用进行探讨。并对回收中出现的问题进行阐述以及提出解决措施。

超声波-电脱盐技术在炼油企业中的应用

呼和浩特石化公司150万吨/年常减压装置采用了超声波-电脱盐技术,应用结果表明,应用超声波--电脱盐技术后,原油脱后含盐<=3m g/L,电脱盐排水COD合格率由过去的70%左右达到90%以上,排水含油量基本达到公司下达的指标,电脱盐效果明显好转,应用效果良好。

可见光响应型光催化材料的研究现状

目前对于环境污染尤其是水污染问题的关注得到了全世界的广泛关注。而近年来可见光响应型光催化材料的研究在某种程度上提供了解决环境污染的可能。此类研究主要集中在催化剂的选择、改性以及负载技术等方面。为此,该文综述了目前的研究现状,并对今后的研究提出了展望。

催化裂化工艺及催化剂的技术进展

本文对国内催化裂化工艺的技术发展情况进行了着重阐述,针对当代催化裂化工艺的现状,中外催化裂化工艺的之间存在的差距、国内催化裂化工艺技术的提升,催化剂的技术进展,以及以后的努力方向等方面进行了详尽的论述;细致地分析了这些技术进步的形成及原因。

化工设备故障分析及预防维修措施

化工设备是化工企业生产的原动力,也是企业完成生产任务的重要的保障。掌握设备故障的发生特点及其规律,便能依据化工设备故障发生的原因和发生的规律,快速准确地确定不同的故障维修方案和预防措施,从而保障安全,稳定的生产环境,从而实现企业效益的最大化。化工设备的正常高效运行与否,决定着生产能力的高低,所以说设备管理维护,设备故障发生概率,都影响着企业正常的生产运行。

常减压蒸馏装置生产运行的主要问题及对策

本文将阐述常减压蒸馏装置运行中目前存在的能耗高、分馏精度和减压拔出深度低、电脱盐运行不理想和含硫油加工适应性差等主要问题,并提出了解决这问题的技术措施。

关于气体分馏装置丙烯损失原因分析及对策探讨

丙烯是一种有毒气体,是三大合成材料制造的重要材料。近些年来,工业生产中对聚丙烯、丙烯腈、异丙醇等物质的需求提升,进而提高了对丙烯的需求。但在生产中发现气体分馏装置会造成丙烯损失,对企业的经济效益造成一定影响。因此,文章主要针对气体分馏装置丙烯损失原因进行分析,并提出了相应的解决措施。

催化裂化装置MGD工艺技术改造总结

呼和浩特石化公司催化裂化装置改造设计加工能力为90×10~4t/a,原料以常压渣油为主,另掺杂罐区蜡油和部分减压渣油。反再部分采用两器为同轴式设计,再生器形式为单段逆流高效CO助燃剂完全再生。根据公司500×10~4t/a炼油扩能改造项目建设的需要,溶剂脱沥青装置拆除后,催化裂化原料性质将明显变重。

试论溶剂精制对焦化蜡油和催化裂化的性能的影响

在当代科技的迅猛发展下,人类能做出许多的实验来解决复杂的问题。例如:溶剂精制对焦化蜡油和催化裂化的性能的影响就可以通过实验来获得人们想要的结论或者解决问题的办法。这个实验采用糠醛对超稠原油直接延迟焦化蜡油及其与催化回炼油的混合油进行溶剂精制,同时必须进行溶剂精制前后劣质焦化蜡油及其与催化回炼油混合油的催化裂化的反应。这个反应在连续反应——再生催化裂化中型实验装置中进行。这个实验表明:溶剂精制法可以拖出劣质的焦化蜡油中百分之七十八到百分之八十五的氮和百分之三十多的芳烃、胶质还有沥青质,但是是在精制油收率在百分之七十左右的条件下。因此要想让催化裂化反应转化率大幅度提高,需要在劣质的焦化蜡油经过溶剂精制后。精制油的催化裂化反应性能优于渣油催化裂化原料,与渣油催化裂化掺炼后,生焦率下降,产品质量明显改善。

重整-加氢压缩机常见故障分析与质量控制处理

石化产业是国民经济支柱产业之一,具有典型的工业经济特征,设备体系能否有效地运转直接影响着石化企业正常生产。其中,压缩机属于重整-加氢联合装置的核心影响要素,对装置正常运转、生产效率等有巨大影响。本文基于重整-加氢联合装置在石化企业具备的重点功能展开研究,通过压缩机在生产过程中存在的常见故障分析,提出相应地处理措施,以供重整-加氢联合装置管理、应用和维护人员参考借鉴。

分馏塔冲塔分析及水洗处理效果

在操作无任何大的变动的情况下(进料量、反应温度、反应压力、塔底气相温度等未作调整),从2011年11月2日,分馏塔出现频繁冲塔事故,致使粗汽油干点不合格。车间对操作参数做了调整,但仍无法控制冲塔现象。就操作波动现象分析,判断为分馏塔顶部结盐导致。在处理结盐方面我们没有经验,上报公司后。