基于加工中心的在线检测技术的研究

研究了CIMS环境中基于加工中心的在线检测技术,开发完成与机床进行通讯的专用接口通讯板卡,具有信号隔离、信号变换、信号传递等功能。讨论了测头选用方法。在分析进给速度对检测精度影响的基础上,构造了一种适用于在线检测的扩展时间分割增量插补算法。最后,介绍了检测系统软件的功能。

基于加工中心的在线检测技术的研究

随着计算机集成制造系统的深入发展,计算机辅助检测已成为CIMS中集成质量系统的关键环节。研究了CIMS环境中基于加工中心的在线检测技术,开发完成与机床进行通讯的专用接口通讯板卡,具有信号隔离、信号变换、信号传递等功能。讨论了测头选用方法。在分析进给速度对检测精度影响的基础上,构造了一种适用于在线检测的扩展时间分割增量插补算法。最后,介绍了检测系统软件的功能。

基于小批量生产的统计质量控制

以多品种小批量为主的高智能、高柔性自动化生产加工系统是未来的主导生产方式。传统的控制图应用于小批量生产质量控制时 ,存在着“误发警报”概率增加的问题。新的基于小样本的控制图模型 ,其控制界限可靠稳定 ,不受样本组数量的限制 。

基于模糊聚类的设备分组技术

在动态联盟形成过程中 ,需要对候选企业的设备空间进行搜索 ,当设备数量较大时 ,设备搜索时间较长 ,求解时间增加 ,计算复杂度加大 .因此 ,采用设备分组方法 ,设备分组是减少设备搜索空间和时间的一个有效途径 .介绍了一种具有新的聚类有效性测度的扩展模糊C -均值聚类算法 (EFCM) ,根据设备所具有的工艺元素进行分组 ,形成功能加工单元 .EFCM算法具有新的聚类有效性测度 ,使同组设备具有最大紧密度 ,异组设备具有最大排斥度 ,分组更加合理 ,增强了模糊聚类算法的实用性 .具体实例验证了EFCM算法的实用性和有效性 .

虚拟制造环境下成本评估技术

介绍了通过历史成本数据矩阵 ,寻求最小成本路径 ,估算最小成本和确定最优工艺路径的方法 ,为虚拟制造和产品设计提供了有效的决策工具。

复杂曲面整体叶轮CAD/CAM技术研究

根据整体叶轮的结构特点和工艺要求,提出了复杂曲面整体叶轮CAD/CAM系统的结构,探讨了各模块的主要功能。对开发过程中的关键问题:直纹面叶片曲面的加工及无干涉刀位轨迹生成算法进行了讨论,并给出了相应的仿真。

基于遗传算法的制造单元重组技术研究

根据生产任务动态重组制造单元是缩小生产设备调度范围、提高机床利用率的一个有效途径。针对制造单元重组问题，提出了基于生物遗传规律的制造单元重组算法（ＧＣＲＡ），该算法真实地反映了动态逻辑单元重组的本质要求，具有模型简单、设计变量少、计算速度快、稳定性强等优点，最后给出了实例验证。

基于CIMS环境的检测路径规划技术

在计算机集成制造系统的环境下 ,针对复杂、较规则的非回转体零件 ,建立了一个检测工艺自动规划集成系统。

面向并行CAD/CAM集成的特征建模技术的研究

介绍了一个支持并行ＣＡＤ／ＣＡＭ 集成的特征造型的原型系统。它的主要特点是：支持多视域性特征建模；使用改进的增量特征识别的方法，将设计特征和制造特征相互关联，并提供有效的转换和维护手段。

基于人工神经网络技术的产品可装配性评价

讨论了以往产品可装配性评价方法的不足 ,并根据人工神经元网络的特点 ,阐述了人工神经网络在可装配性评价中运用的适用性和基于人工神经网络的可装配性评价的实现方法。根据Boothroyd方法中提供的实验数据 ,通过神经元网络学习建立了评价模型 ,依此模型可以对表征产品可装配性的装配时间等指标进行评价 。

PDM和变型技术在数控编程中的应用

以 PDM系统作为快速变型设计的数据平台 ,分析了变型设计在快速产品设计中的作用 ,提出按关系型产品模型进行信息重组的思想 ,实现了变型技术应用于数控编程中的方法 ,可大幅度提高 NC程序编制的自动化程度。

分布数据复制技术及其案例分析

以应用项目为例 ,对SQLServer数据复制技术在实际系统中的应用进行了系统的论述 ,并给出了实施具体应用时的规划与实施方法。由于应用背景具有很强的代表性 ,因此对中小型企业集团实施和应用信息集成技术 ,具有一定的指导意义。

引入基因修复技术的产品装配序列规划方法

将基于遗传学原理的基因修复技术引入用于求解装配序列规划问题的遗传算法,该算法采用基因组描述装配过程中的零部件顺序信息,通过建立先序关系矩阵描述装配过程中零部件的装配优先关系及几何可行性约束.利用基因"修复"操作,将子代个体中违反先序约束的基因"修复"为有效基因,从而保证了整个种群的基因多样性,避免了进化过早地收敛于局部最优解,使得最终结果的评价指标更优.某二级减速器的装配规划实例表明,该方法是一种具有工程实际意义的产品装配序列规划方法.

基于耦合神经网络集成推理技术的机械产品智能化方案设计支持系统研究与实现

把神经网络与规则推理相结合，用于方案设计决策支持系统的推理机构中。首先根据领域规则构造出神经网络，再根据样本对神经网络进行学习训练。该系统有自学习功能，其网络的拓扑结构在学习过程中可以动态变化，用户可根据实际需要进行知识的更改和完善，用户界面方便实用。

实例基集成推理技术及其在产品协同设计支持系统中的实现

介绍了一种基于实例和规则的集成推理模型 ,并给出其在机械产品协同设计支持系统中的应用。重点讨论了集成系统中的设计实例表示及其结构组织 ,并给出系统方案设计结果。最后对系统进行了分析与评价 ,实践证明其运行结果良好。

数字化环境下在线检测路径优化技术的研究

随着计算机技术的深入发展,加工中心在线检测已成为数字化环境下集成质量系统的关键环节。在分析在线检测系统结构的基础上,介绍了检测路径规划的层次分类。为了解决检测路径优化问题,针对粒子群和蚁群算法的优缺点,构造一种粒子蚁群算法。该算法充分利用PSO算法的快速、全局收敛性和ACO算法的信息素正反馈机制,达到优势互补。仿真和实验结果证明该算法具有较好的优化效果。在线检测路径优化技术为集成质量系统中加工质量自动补偿提供了必要的技术支持。

FMS统计过程控制技术的研究

对统计过程控制技术（ＳＰＣ）在柔性制造系统（ＦＭＳ）中的应用进行了研究，主要研究内容包括：适用于多品种、小批量生产的质量控制图；基于神经网络的质量控制图异常模式自动识别技术。

缸盖的多模型建模及其CAD/CAM/CAE集成技术研究

建立统一的产品定义模型 ,是实现 CAD/CAM/CAE集成的关键。在分析了传统的缸盖开发技术的基础上 ,提出了一种统一的产品模型定义技术即多模型技术 ,并利用这一技术对缸盖进行了建模 ,给出了缸盖的多模型三维实体结构和缸盖开发全过程基于多模型技术的 CAD/CAM/CAE集成方案。利用论文中的技术 ,新产品从概念设计到市场只需

FMS运行状态检测监控技术的研究

以柔性制造实验系统（ＦＭＥＳ）为研究对象，研究了ＦＭＳ检测监控系统的硬件体系结构和软件集成框架，提出了ＦＭＳ检测监控中信息的选择及故障处理策略。建立了基于专家系统和动态图形技术的ＦＭＳ运行状态检测监控系统，实现了运行状态的动态显示和故障的诊断．

基于神经网络的质量控制图模式识别技术的研究

提出了一种用于质量控制图模式识别的新的神经网络模型，它与以往的神经网络模型相比，具有较强的识别能力和较短的训练时间。