钢板表面网状裂纹的成因及演化研究

某钢厂生产的热轧钢板存在表面网状裂纹缺陷,利用金相显微镜、扫描电子显微镜以及能谱仪对其进行了宏观和微观综合分析。微区显微分析发现裂纹区域奥氏体粗大,裂纹附近存在大量的高温氧化原点,其金相组织呈现脱碳状态,且出现沿晶界向晶粒延伸的呈锯齿状的魏氏体组织。利用高温共聚焦显微镜对试样进行加热和降温过程分析,发现在升温过程中晶界处优先熔化,经过金相处理可以看到由于过热形成奥氏体边界氧化网络;在冷却过程中观察到锯齿状魏氏体从晶界处析出;晶内硬度比晶界大26HV0.2。综合分析表明铸坯在加热过程中因过热导致奥氏体组织粗大,晶界弱化,组织脱碳,在后续轧制过程中,形变应力使裂纹沿奥氏体扩展而形成网状裂纹。生产中将出炉温度由1150℃降低到1120℃,开轧温度由1120℃调整至1080℃,出口温度由830℃提高到860℃,卷取温度控制在610℃,钢板表面网状裂纹得到有效控制,缺陷率由3.98%降至0.81%,质量显著提升。

轧钢生产与轧钢机械分析

随着我国经济的快速发展,尤其是重工业经济的发展,对钢铁产量的需求越来越大,这极大的推动钢铁产业的发展。轧钢是钢铁生产企业的重要生产环节,它是排在炼铁、炼钢环节之后的钢铁生产的第三个环节,也是最后环节,因此轧钢生产一直都是钢铁企业所关注的焦点。本文对轧钢生产的发展、现状以及生产技术工艺进行了详细研究,同时还对轧钢机械的分类作用以及常见故障进行了系统分析。

普碳钢弯折开裂特征及成因分析

利用金相显微镜、体视显微镜和带有能谱分析仪的扫描电镜,对普碳钢材的三种不同弯折后产生的开裂缺陷进行了综合分析。结果表明,冷弯90°方管开裂的主要原因是连铸生产过程中发生保护渣卷渣,随后被轧制到板材皮下,造成基体的不连续所致;消防栓用钢在弯折180°后焊接,在加工过程中焊接处出现开裂,其原因主要是焊接部位温度过高、晶粒异常粗大和在冷却过程中产生网状三次渗碳体,使板材塑性和韧性下降所致;冷弯180°热轧板产生开裂是由于铝硅酸盐夹杂的存在。

热轧带钢精轧辊缝冷却水的应用分析及其改造

针对唐山东华热轧生产线精轧机架经常出现轧辊氧化膜局部脱落而影响带钢板形及表面质量的问题,分析了辊缝冷却水对精轧工作辊表面氧化膜异常剥落、带钢断面轮廓异常及轧制力波动的影响,并提出了改进措施。结果表明:工作辊氧化膜脱落位置相对固定,氧化膜脱落原因是侧导板遮挡住了一部分辊缝冷却水,使其不能充分喷射到带钢表面,导致带钢横向温差大,进而导致辊面温度不均;工作辊的磨损曲线异常,与带钢断面轮廓对应性很高,轧辊横向磨损不均是造成带钢断面异常的直接原因;开启辊缝冷却水的瞬间,轧制力先下降然后上升,轧制力突变会造成带钢头部走向经常发生变化,严重影响穿带的稳定性。通过优化F_(2)机架辊缝冷却水水嘴的角度、水量和使用制度,使辊缝冷却水避开了侧导板的遮挡完全喷射到带钢表面,降低了轧辊表面与带钢接触时的温度,提高了轧辊横向的温度均匀性,有效解决了氧化膜局部环状脱落的问题;同时,带钢的断面轮廓也随之得到改善,无严重凸起和凹陷的现象,穿带时轧制力比较稳定,无突变现象,解决了带钢咬入后头部跑偏的问题。以上优化措施有效改善了带钢表面质量和断面轮廓。