中厚板矫直规程的计算模型及其优化设定

为了有效控制中厚板矫直板形和发挥矫直机生产能力,提出了中厚板矫直规程计算模型及优化方法。依据钢板的钢种和温度得到材料的屈服应力,在不同厚度和屈服应力条件下基于实际生产经验进行矫直规程预设定,一并给出了预设定方案中各道次模型计算的初始值,在矫直规程模拟器中,运用迭代计算方法,得出优化的矫直规程,此矫直规程满足最终残余曲率和力能要求。

中厚板热矫直过程机在线控制应用软件的开发

结合某中厚板厂矫直机过程设定模型开发项目,采用VC6.0++、Simens的Wincc6.0和MicrosoftSQL sever2000开发了中厚板矫直机过程机在线控制应用软件。软件主要包括HMI、过程计算以及跟踪控制和数据管理系统。其在线应用后,大幅度提高了矫直工艺的设定精度和矫直效果,而且降低了操作强度。

中厚板轧机工作辊热裂纹原因分析及处理办法

唐山中厚板公司通过对工作层出现热裂纹的轧机工作辊进行硬度和金相组织分析,判断造成此类缺陷的原因主要是轧机力矩无法满足轧制变形需要。通过减小压下量和投用润滑等措施杜绝了此类现象的再次发生。

中厚板带状裂纹分析及研究

针对中厚板材表面带状裂纹这一主要表面缺陷,运用金相分析、扫描电镜和能谱分析等微观检验方法分析了铸坯和板材表面裂纹的微观组织、成分及形态分布,并结合现场实际生产操作及工艺情况进行系统分析。结果表明:中包耐材质量问题造成氩气蹿入结晶器内,导致结晶器流场发生异常,氩气泡及其吸附的夹杂物被凝固坯壳捕获,形成铸坯表面缺陷,导致坯料产生裂纹并且在轧制过程中进一步延伸。

唐钢中厚板1#高炉炉缸侧壁碳砖温度异常升高的处理实践

对唐钢中厚板1#高炉炉缸局部温度的异常升高进行了分析,介绍了该区域温度升高后的处理过程,并进行了总结。通过钛矿护炉、稳定砖衬温度、炉缸冷热面灌浆、炉皮漏点补焊、优化操作制度等一系列措施,取得了明显成效。

中厚板生产线热矫直机过程自动化模型设定系统

介绍唐山中厚板公司中厚板轧钢生产线热矫直机过程自动化模型设定系统的组成、主要数学模型。此系统的设定对现场热矫直机的正常生产具有指导意义,使用后表明此系统具有可靠性的优点。

高强船板拉伸断口分层分析

利用光学显微镜对高强船板拉伸断口分层试样进行显微组织检验,分析结果表明,高强船板拉伸断口分层与中心区域的成分偏析、夹杂物缺陷、轧后冷却过程中的组织应力有关,提出了降低拉伸断口分层率的措施。

转炉冶炼预脱磷与“全三脱”铁水少渣技术

我公司对转炉炼钢中铁水预脱磷及三脱冶炼工艺不断进行技术优化,改变了原有转炉投加废钢尺寸,底吹枪数和排布,预脱磷率可高达70%。后期经过冶炼进行脱硫,脱硫和脱硅处理,减少了中点温度钢水炉渣量。转炉炼钢通过采用留渣操作,少渣冶炼技术,自动化终点命中率可达到90%以上,大幅度提升了炉龄。同时各种冶炼辅料实现了循环利用。,钢种质量进一步提高,超低磷与超低硫钢中(S+P+N)元素质量分数可稳定控制在0.0095%以下。

大型转炉炼钢工艺优化研究

为了解决大型转炉炼钢过程中吹炼前期,脱磷效率低,终点钢水温度含氧量高,出钢温度偏低等问题,对炼钢过程中的钢水进行取样记录。根据生产实践数据优化氧枪喷头参数和吹炼枪位曲线,进行了射流与熔池作用的模拟实验,通过工艺优化改进后,转炉炼钢脱磷效果明显得到改善,终点钢水中的含氧量明显降低,炼钢过程中,其他辅料投入量也明显减少,增加了废钢投入比,吨钢经济效益达39.8元。

转炉复吹与石灰石造渣行为控制技术研究

为了开发一种适用于钢厂的廉价,高效,稳定和清洁的炼钢工艺,我公司对转炉高炉和石灰石矿渣行为的控制技术进行了实践研究,在充分阐述石灰石分解特性,以及石灰石代替生石灰造渣的可行性生产实践研究后,发现通过在转炉炼钢工艺中直接投入石灰石进行造渣的炼钢模式替代原传统煅烧石灰造渣炼钢工艺模式,可有效节约石灰石用量约50%以上,在转炉溅渣护炉,及复吹工艺中底吹CO2代替氮气,可以使得最终炼钢工艺取得更为良好的效果。