煤矸石作为替代原料在我公司水泥生产中的应用

我公司不断探寻新型低成本可替代原料。粉煤灰为粉状物料且水分较高,容易堵下料口,造成下料困难,经过多次实验发现,煤矸石与湿粉煤灰成分相近,其为块状物料,易于输送,价格较湿粉煤灰更为低廉,具有较高的资源替代性。煤矸石可替代现有的铝质校正材料湿粉煤灰进行生料配料。使用煤矸石配料能减少煤的配入量,使系统实物煤耗降低约0.5 kg/t;煤矸石到厂价格较湿粉煤灰价格便宜20元/t左右,可有效降低生料配料成本,具有较好的经济效益。煤矸石中硫含量较高且波动较大,可能造成烧成系统结皮、尾气硫超标等,使用时应加强煅烧工艺控制,并做好硫排放控制措施。

5000 t/d水泥窑煤粉提质改造

0前言2021年10月24日,中共中央、国务院印发《关于完整准确全面贯彻新发展理念做好碳达峰碳中和工作的意见》,这是中央层面对碳达峰、碳中和工作的系统谋划、总体部署。作为化石能源消费大户的水泥行业,能源利用效率要对标国际先进水平,降低煤炭消费,大力发展绿色低碳技术。为了进一步进行燃料优化、降本增效,迎合国家节能减排方针政策,降低CO_(2)排放,我公司对一条500000t/d熟料生产线水泥窑实施煤粉提质技术升级改造,提高煤粉热值,增强能源资源利用效率,助推企业绿色高效发展。

水泥企业废水零排放的实现途径研究

随着生态环境治理标准的不断提升和生产工艺的改进,水泥企业以往采取的增湿塔喷水降温等废水利用措施已无法满足要求,探索实现废水零排放的新途径势在必行。本文通过对水泥企业废水来源分析,从盐平衡的角度分析循环冷却水零排放的可行性,并总结了不同除盐设备原理的利弊,为企业水污染防治设施的选型提供参考。

水泥企业提高余热发电效能的途径

余热发电是现代水泥企业实现节能降耗的一个重要途径,但国内许多水泥余热发电实际运行功率远远低于设计值。要在不提高熟料生产综合能耗的前提下进一步提高余热发电量,可以从挖掘水泥窑可利用的余热潜能和提升余热发电自身效率两个方面进行探索。本文通过对上述两个方面的具体措施进行论述,希望能为水泥企业探索余热发电效能提高途径提供参考。

5000t/d水泥熟料生产线智能化精准脱硝系统开发与应用

唐山冀东水泥三友有限公司5 000 t/d水泥熟料生产线配有非催化还原脱硝系统(SNCR)系统实际可以控制NOx浓度在50 mg/m^(3)以下,但存在氨水用量偏高,氨水用量波动较大,氨逃逸数值不稳定等问题。为此,公司对#2水泥熟料生产线现有的SNCR脱硝系统进行了优化升级改造,采用智能化精准脱硝技术,实现NO_(x)和氨水用量同时降低。

水泥窑窑尾二氧化硫数据异常处置实例

随着生态环境部对企业在线监测系统检查日趋严格,水泥窑窑尾污染物控制变得尤为重要,尤其是对氮氧化物、二氧化硫的控制。为消除过量喷氨导致氨盐结晶,避免二氧化硫数据失真,部分企业在前端增加了预处理系统,预处理系统能否正常运行,决定了二氧化硫排放数据是否真实有效。本文通过二氧化硫数据异常问题分析原因,为企业CEMS故障处理提供经验。

水泥行业CO2排放特征及治理技术研究

我国水泥行业的二氧化碳排放量仅次于电力行业、钢铁行业。因为水泥工业本身的工艺特性,对于一般的硅酸盐水泥生产来说,仅凭借提高生产能效、使用清洁能源、使用熟料、燃料替代技术,在实际条件下,基本难以帮助水泥工业达成碳中和的目标。这也是水泥行业当前亟待解决的问题。本文首先分析水泥行业CO2排放特征,其次从燃料替代技术、低碳水泥技术、碳捕获与封存技术、减少熟料用量、水泥生产能效提升技术等方面深入说明并探讨水泥行业CO2的治理技术,以供参考。

硅酸盐水泥固化、稳定化剩余污泥探索研究

近年来,污泥的处理与处置是现代社会面临的一个重要环境问题,大量的污泥产生不仅对环境带来潜在的风险,还对土壤、水源等自然资源造成潜在的污染。因此,寻找有效的污泥处理和处置方法对于环境保护至关重要。研究发现,污泥与水泥质量比(Rm)为0.63、液固质量比(Rl/s)为0.31时,固结体28d的RC约为6.9MPa,强度不满足非烧结砖最低强度要求,但满足剩余污泥填埋要求;污泥固结体浸出液中有机物质量分数(TOCl)较固结体中初始有机物质量分数(TOC0)减少约86%。本文通过进行硅酸盐水泥固化/稳定化剩余污泥的探索研究是为了解决环境问题、利用现有建筑材料进行污泥处理、寻找有效且经济的污泥处理方法,并完善硅酸盐水泥固化/稳定化剩余污泥的技术和参数,这将有助于实现对剩余污泥的有效处理和处置,减少对环境的污染,保护自然资源。

熟料硫碱比对水泥浆流变性的影响

模拟预分解窑煅烧制度,在电炉中烧制不同硫碱比的高碱熟料,分别对掺与不掺石膏的浆体,用旋转黏度计、微型坍落度仪以及维卡仪(测净浆针入度)等方法测其流变性能;并结合岩相分析、扫描电镜(SEM)对熟料硫碱比影响浆体流变性的机理进行分析探讨。结果表明:对于高碱熟料,硫碱比过低会导致水泥浆体的流变性变差,其主要原因是煅烧熟料时液相黏度高将导致矿物晶体发育不完善、晶粒细小,水化加快。适当提高熟料硫碱比,有利于改善水泥浆体的流变性。

铁选尾矿配料生产硅酸盐水泥熟料

我公司5000t/d生产线2010年7月份投产,初期使用石灰石、砂岩、转炉渣和粉煤灰四组分配料。由于砂岩资源匮乏,价格居高不下,为了综合利用资源,降低生产成本,决定使用本地区储量大、利用率极低的铁选尾矿（以下简称尾矿）代替砂岩进行配料。该尾矿为铁矿石磨细精选后的产物,

预应力管桩用低碱水泥的生产

我公司3000t/d生产线,水泥粉磨采用Φ1400mm×1000mm的辊压机系统加Φ4.2m×11m的闭路磨,水泥粉磨系统设计产能为80万吨/年。自投产以来,水泥使用情况良好。2006年4月开发了管桩客户,在初期使用过程中,用户反映管桩在拆模后桩身出现粘皮现象,影响了管桩的质量。

窑头余热锅炉超温原因分析及安全对策

分析了余热锅炉超温存在的炉内压力增大易爆炸,金属部件形变易坍塌,承压部件承压能力下降易爆管或泄露等问题。以篦冷机为对象,列出了热量收支平衡方程,分析了余热锅炉超温的原因;提出了增加篦冷机高温段鼓风量,增加二、三次风风量,合理控制篦冷机篦速,合理选用和维护余热锅炉耐火隔热材料、升级承压部件材质、增设废气管路和蒸汽管路减温装置,定期进行钢材部件金相和无损检验等安全对策。为从源头上避免余热锅炉超温,应合理调控烧成工艺、合理配置水泥窑窑头窑尾用风、稳定烧成系统工况,确保余热锅炉在安全工况下稳定运行,延长余热锅炉使用寿命。

钢包滑动下水口的改进

目前钢厂使用的钢包下水口大多数为铝碳质机压下水口。铝碳质机压下水口为含碳产品,具有一定的导热性,热震稳定性及高温抗折强度偏低,且机压下水口存在体积密度不均匀,在使用过程中,极易出现断裂、钻孔、夹钢等情况。而浇注的下水口不含炭素材料,浇注体的导热性低,耐材部分和钢壳紧密结合,形成相互保护作用,且浇注下水口体积密度均匀,抗断裂能力高。

水泥窑深度脱硝工艺及关键性能参数探讨

由于脱硝反应器安装位置的烟气温度及粉尘浓度不同,水泥窑尾烟气SCR脱硝分为高温高尘、高温中尘、中温中尘工艺路线,通过分析得出每种工艺路线所适应的工程条件。介绍了高温高尘工艺路线对水泥窑后续设备的影响。重点分析了与催化剂有关的SCR脱硝性能参数,并探讨了水泥窑尾烟气SCR脱硝效率、氨逃逸、SO_(2)转化率、催化剂化学寿命、反应器入口烟气流场均匀性等参数的合理数值。

赤泥在水泥生产中的研究进展及替代原料可行性分析

当前赤泥的产生量巨大,长期堆存会造成地下水和土壤污染,占用大量土地资源,引起一系列的环境问题;赤泥的利用途径繁多,但尚无大规模、低成本、成熟可靠的再回收利用途径。本文对赤泥的产生量和危害、主要利用途径等进行综述,并重点对赤泥作为水泥替代原料的可行性进行了分析计算,结果表明:赤泥作为水泥生料配料的方案是可行的,主要替代铝质原料,掺量在4%左右。但估测全国具备处置条件的水泥企业每年约可以消纳赤泥800余万吨,仅占赤泥产量的7.4%左右,并不能有效大规模消纳每年所产生的赤泥。

水泥企业在线监测系统二氧化硫异常处置实例

随着国家对环境保护的重视程度和环境排放标准的日益提高,水泥企业氮氧化物的控制和处理变得越来越重要,当前主流脱硝技术为SNCR、SCR,认为SNCR脱硝技术会造成大量的氨逃逸,且由于检测方法的限制,导致大量的氨逃逸并不能被检测到。大量的氨逃逸有可能干扰CEMS的正常运行,从而导致二氧化硫排放数据失真。本文将从现象分析原因,为厂家改进CEMS提供经验。

浅谈水泥厂土建工程施工技术

本文以水泥粉磨生产线土建工程为例,详细介绍了水泥厂基础土建主体工程的施工技术与施工注意事项。

新型干法水泥回转窑的问题窑况操作方法

新型干法水泥生产技术,是以悬浮预热和预分解技术为核心,利用现代流体力学、燃烧动力学、热工学、粉体工程学等现代科学理论和技术,并采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。新型干法水泥生产技术具有高效、优质、节能、节约资源、环保和可持续发展的特点,充分体现了现代水泥工业生产大型化、自动化的特征。

挤压联合闭路水泥粉磨系统生产故障及解决措施

我公司一线水泥粉磨系统采用JRP140-100辊压机＋V2500选粉机＋φ4.2m×11m配套O-Sepa N2500选粉机闭路磨。工艺流程见图1：该系统自2007年正式开始运行,球磨机系统出现的问题在此不再表述。本文主要针对辊压机系统运转过程中出现的大量问题,

水泥窑纯低温余热发电滑参数停机和防冻

探讨了冬季北方水泥企业停产,纯低温余热发电系统随窑停产时,在窑止料前通过滑参数方法停机,蒸干锅炉内存水和防冻方法,避免冬季停机对余热发电系统造成不良影响。