高扬程填料密封结构水泵轴封水压力的调节

由于高扬程填料密封结构水泵一般是从水泵的压水室直接引取高压水对填料进行密封和润滑,使得填料密封腔内轴封水压力过高,泄漏量过大,压紧填料又增加轴(轴套)与填料的磨损,为此专门设计了调压阀,用于调节轴封水的压力。介绍了调压阀的结构、使用与调节原理,调节阀开启度与轴封水压力、流量关系的试验确定方法等。使用情况表明,使用该阀能实现对轴封水的压力、流量的自由调节,确保轴封水达到最佳的压力和流量。

叶轮形式对双吸离心泵压力脉动特性影响试验研究

双吸离心泵压力脉动是影响水泵机组运行稳定性的关键因素之一。为研究叶轮形式对双吸离心泵压力脉动的影响,对5种方案的叶轮进行压力脉动同台试验。通过在吸水室和压水室壁面布置压力脉动传感器,采集各个测试流量下的压力脉动信号,并进行混频幅值和频谱分析,得到吸水室和压水室的压力脉动分布规律。结果表明:双吸离心泵普遍存在叶片通过频率、泵轴旋转频率和低于轴频的低频脉动成分。相对于传统双吸叶轮,两侧叶片交错布置后可改善压力脉动特性;调整叶片出口边形状,增加叶片后盖侧的包角,可明显降低压水室叶片通过频率的脉动幅值,减轻动静干涉的危害;采用长短叶片形式可改善叶轮进口流态,降低吸水室的压力脉动,改善小流量工况下压水室的压力脉动特性。

热处理对大厚壁高铬铸铁Cr27组织及性能的影响

通过硬度测量、冲击韧度测试、光学金相及扫描电子显微分析,研究了不同热处理工艺对壁厚为90 mm的高铬铸铁Cr27的组织及性能的影响。结果表明:经过高温等温后淬火,铬的碳化物尺寸明显长大,并随着淬火温度的升高而增大;样品硬度值随着淬火温度的升高而增加,并在回火后降低;回火后室温冲击值提高近1倍,与淬火温度相关不大;同铸态组织相比,断口形貌亦无明显变化。

大厚壁高铬铸铁Cr27的铸态组织及性能研究

采用硬度测量、冲击韧度测试、光学金相及扫描电子显微镜分析壁厚为90 mm高铬铸铁件的性能及组织特征。结果表明,采用合理的铸造工艺,得到了连续分布的Cr7C3型碳化物组织,保证了大厚壁铸件的硬度分布基本均匀。与壁厚20 mm的试样相比,室温下冲击值略有下降,冲击断口由多个裂纹源形成,有撕裂的痕迹存在。

立式自吸泵的结构分析

介绍了两种立式自吸泵的结构及性能。

高铬铸铁的研究应用与发展

介绍了高铬铸铁的组织及碳化物的细化,高铬铸铁的耐磨性及应用,指明了下一步开展高铬铸铁研究的方向。

浅谈立式自吸泵设计

概述立式自吸泵的自吸机理与结构特点,研究了影响自吸性能的各种因素,如储水量、回水孔位置等。给出WFZ型自吸泵的设计方法及样机试验结果。

过程监控自动化控制系统在连铸机的应用

主要介绍了唐山中厚板材有限公司炼钢工作部的连铸机过程监控自动化控制系统的构成特点及应用,实现了生产过程的控制实时数据采集和处理等。

树脂砂在铸造生产中的应用

结合本厂的生产实践经验,介绍了5 t/h树脂砂造型生产线的选型与生产情况,重点介结了树脂砂生产中应注意的几个问题,以供同行参考。

冲天炉熔炼质量的炉前快速判断

铁液质量的好坏直接影响铸件质量。冲天炉目前仍被广泛应用在大中小企业。作者经过多年实践总结出，通过观察冲天炉炉渣判断冲天炉熔炼情况的经验，现与广大同行分享。

输盐泵用材质的研究

本文通过对输盐泵失效机制的分析,本着高效益低投入的原则,对多元低合金铸铁在输盐泵上的应用进行了研究试验,取得了较大的经济效益。

感应炉熔炼铸铁中的溶气及去除

在多年生产实践的基础上,分析了感应炉熔炼铁水溶气来源,并介绍了如何减少和清除溶气的措施。

泵铸钢件醇基涂料的应用研究

随着泵行业的发展和市场竞争的加剧,对泵铸件的外在质量要求越来越高.在离心泵的组成件中,铸件几乎占80%以上,获得表面光洁、无粘砂的铸件是每个泵厂的迫切要求.好的外在质量不仅使外观精美,而且表面光洁的过流部件可以明显提高泵的效率,从而使产品在竞争中处于优势地位.我们以铸钢件为目标,开展了醇基涂料的研究.

渣浆泵过流部件材质的选用及叶轮设计

渣浆泵主要用来输送含有硬质颗粒的固液混合物,广泛用于煤炭、冶金、矿山、火电、化工、水利等行业。主要阐述了渣浆泵过流部件材质的选用及叶轮设计。

离心泵常见故障分析与处理

离心泵运转过程中,难免会出现各种各样的故障。因而,如何提高泵运转的可靠性、寿命及效率,以及对发生的故障及时准确的判断处理,是保证生产平稳运行的重要手段。

大直径孔用量规的设计与制造

本文针对我厂大直径孔用量具存在的问题进行分析、设计、实验和验证。

工频感应电炉修炉工艺及炉胆结构的改进

工频感应电炉利用率的高低完全取决于修炉质量的高低,首先应该采取合理的修炉工艺,其次是在修炉过程中如何保证质量。我厂打结电炉炉衬时,原来使用铸铁制整体炉胆,打结完毕后,需要用力敲振,这样容易震裂炉衬、损坏感应圈、降低使用寿命,现在我们对炉胆结构进行了改进,在成本没有增加的前提下,获得了较好的经济效益,提高了生产效率。

高速切削的工艺及应用分析

高速切削技术已成为切削加工的主流和先进制造技术的一个重要发展方向。主要对于高速切削的工艺及应用进行了分析。