三流板坯中间包控流装置优化物理模拟研究及应用

创新性提出新型中间包控流装置-分流岛。通过物理模拟实验,研究了三流板坯连铸机采用不同分流岛、挡墙、挡坝及湍流控制器组合时中间包内钢液流动的特性。通过实验找到了本工程三流板坯中间包优化的控流装置。采用该控流装置组合有效地均衡了各流钢水流动,改善中间包内钢水流动形态,延长钢水在中间包内平均停留时间,降低死区比例,缩小边流与中间流之间钢水流动及温度的差异,实现了均匀各流钢水成分和温度,提高钢水纯净度,保障工艺顺行。项目投产后,生产稳定,最大日产铸坯10 890 t/d,平均日产量10 000 t/d。生产厚度200 mm铸坯时,稳定工作拉速可达到1.8 m/min。各流铸坯质量优良,实现三流板坯连铸机的建设初衷。三流板坯连铸机是大转炉匹配中窄宽度板坯生产的理想选择。

37Mn5钢中显微夹杂物的特征研究

对某钢厂生产的37Mn5钢种各工序中全氧、氮含量及显微夹杂物含量分布进行了分析。结果表明,LF精炼后,钢中全氧含量比静吹前降低30.52%,显微夹杂物含量降低16%,LF精炼效果明显;根据示踪实验,铸坯中含La元素夹杂物占52.54%,含Ce元素夹杂物占71.18%,含K、Na的显微夹杂物占65.65%,转炉出钢、中间包及结晶器浇注过程中均存在卷渣;浇注过程存在严重的二次氧化。做好保护浇注、提高浇注水平是提高37Mn5钢质量的重要手段。

转炉出钢碳粉预脱氧工艺实践

为降低低碳铝镇静钢中的氧含量,通过对转炉C-O反应机理进行研究,采取在转炉出钢前期用碳粉替代部分铝粒进行钢水预脱氧的操作。实践表明:转炉出钢使用碳粉预脱氧工艺后,脱氧效果与正常脱氧工艺基本相同,但铝粒消耗降低约25kg/炉钢,年创效约665万元;不会对钢水增碳造成较大的影响;水口结瘤炉次明显减少,浸入式水口的使用寿命也由4h延长到4.5h。此工艺的实施,不仅降本增效,还提高了连铸可浇性,改善了钢材质量。

槽下返矿配比对烧结矿质量的影响

通过烧结杯实验,研究槽下返矿含量的提高对烧结矿质量的影响规律并揭示了其作用机理。结果表明:随着返矿含量的增加,成品率逐渐上升,垂直烧结速度逐渐下降,转鼓指数和低温还原粉化指数RDI+3.15,呈现先升高后下降的趋势。综合考虑,槽下返矿含量为6%为最佳配比,此条件下,成品率为78.97%,垂直烧结速度为21.98 mm/miii,转鼓指数为65.07%,低温还原粉化指数RDI+3.15为68.34%;利用扫描电子显微镜(SEM)对烧结矿矿相进行分析,从微观角度阐明不同槽下返矿配比对烧结矿冶金性能的影响机理。

烧结配加巴卡粉的实验研究

基于现场烧结条件,进行烧结配加巴卡粉的烧结杯实验,系统研究了巴卡配比对烧结工艺参数的影响,考察巴卡配比对烧结矿转鼓指数和低温还原粉化性能的影响,并结合铁矿粉烧结基础特性,揭示了巴卡粉的作用机理。研究表明,随着巴卡配比增加,成品率呈现先升高后下降的趋势;垂直烧结速度呈现略微下降后升高的趋势;转鼓指数呈现先升高后下降的趋势;低温还原粉化指数RDI+3.15呈现逐渐下降的趋势。适宜的巴卡配比约为15%-20%,在此条件下,获得了良好的烧结工艺指标,制备的烧结矿拥有良好的转鼓性能和低温还原粉化性能,满足现场生产要求。

数字式励磁控制系统在汽轮发电机组中的应用

唐钢二炼铁厂2#25MW汽轮发电机组采用DVR-2000A数字式励磁控制系统,其整体性能达到了对同步发电机组的最佳控制,保证了发电机组安全、连续、稳定的运行。

钢包保温层优化及应用

原复合反射绝热板热导率系数值较大,钢包包壳温度较高,在使用过程中钢水温度损失大;而新型气凝胶绝热板是以纳米材料为主,主要材质为SiO2气凝胶,具有导热系数低、耐高温、密度小、抗压强度高等优越性能.某钢厂120 t钢包保温层用新型气凝胶绝热板替代原复合反射绝热板的效果表明,钢包包壳表面温度平均下降59~73℃;通过两种钢包包壳温度计算得出,在生产中,钢包每周转一次,可节省钢水温损9.88℃,钢水温降速率降低0.11℃/min;通过实测LF炉软吹结束钢水温度及铸机开浇时钢水温度,钢水温降速率降低0.12~0.13℃/min,实际钢水温降速率与钢包包壳节省温度计算的钢水温降速率基本吻合,成本下降2.7元/t(钢),取得了良好的试验效果,为新型气凝胶绝热板在钢厂其他保温设备上的应用提供了重要的参考价值.

熔剂配比对烧结矿质量的影响

系统研究了生石灰含量的提高对烧结矿质量的影响规律并揭示了其作用机理。结果表明:随着生石灰含量的升高,烧结矿成品率和垂直烧结速度出现先升高后下降、转鼓指数出现先升高后平稳再下降、而低温还原粉化指数出现逐渐升高的趋势。综合分析各指标确定生石灰最佳配比,保证成品率、垂直烧结速度、转鼓指数、低温还原粉化指数最佳。利用扫描电子显微镜(SEM)对烧结矿矿相进行分析,从微观角度阐明不同生石灰含量对烧结矿冶金性能的影响机理。