高速综合检测列车轨道检测梁制造技术研究

阐述轨道检测梁的组成和总体技术要求,从主梁制造、吊臂制造、轨检梁焊接、轨检梁涂装工艺方面分析轨道检测梁制造技术;从下料件的下料排样、下料件断面处理、冲压件成型后处理、主梁加工和轨检梁安装方面分析轨道检测梁制造技术难点与解决方案。高速综合检测列车依靠轨道检测梁完成高速铁路检测任务,证明轨道检测梁制造技术方案正确可行。

干式加工技术在轨道车辆制造中的研究与应用

本文阐述了干式加工的概念,分析了干式加工具有的特点,研究了干式加工对刀具、机床、加工方法的具体要求,并在高速动车组车体加工和铁路客车转向架加工中进行了具体应用,效果良好。

轨道交通领域车辆再制造技术的应用分析

从宏观角度分析了轨道车辆的再制造背景和主要技术,介绍了轨道交通车辆的再制造工艺流程和评价方法,并对产品方案设计和相关标准制定时应充分考虑可维修性和再制造特性提出合理建议,为后续轨道交通领域车辆再制造技术研究打下了基础。

轨道装备制造企业制造技术管理探究

文章对轨道行业的背景及发展趋势进行了简单阐述,根据唐山轨道客车有限责任公司多年制造技术管理经验和成功案例,对制造企业制造技术管理进行了深入浅出的描述和分析,重点对制造技术管理的内涵、主要做法、人才培养模式、精益生产理念、制造过程控制体系、创新管理体系等进行了阐述。

水性涂料在轨道客车上应用的工艺探讨

介绍了水性涂料在轨道客车上的应用阐述了水性涂料体系、工艺流程、技术要求、施工特点、涂膜性能等。通过与溶剂型涂料对比,并根据水性涂料本身的特点,总结了水性涂料施工过程中的特点,为国内轨道客车使用水性涂料体系涂装提供参考依据。

轨道车辆用铝合金横焊自动焊接技术

研究了动车组铝合金车体的横焊自动焊技术,通过Fronius专机进行焊接工艺试验,分析了焊缝下坠、焊缝表面发黑与根部气孔、焊缝熔合不良、未焊透等焊接缺陷产生的原因,制订了合理的工艺措施,有效保证了焊接质量。工艺优化后焊接接头具有良好的力学性能,抗拉强度为192 MPa,断后伸长率为9.8%,弯曲试件合格,综合力学性能满足设计使用要求。

高速动车组车体关键制造技术

阐述了高速动车组铝合金车体的制造技术要求,介绍了加工技术、焊接技术、调修技术、检测定位技术、称重技术等关键制造技术。

B型铝合金地铁车厢侧墙制造技术及焊接工艺

分析了B型铝合金地铁车厢侧墙的结构,研究了侧墙的制造技术及焊接工艺,针对地铁车厢侧墙生产过程中出现的焊接质量问题,分析原因,并提出了有效可行的控制措施,保证了B型铝合金地铁车厢侧墙的焊接质量。

轨道车辆自动焊接调试技术及焊接缺陷分析与控制(一)

作为轨道车辆自动焊接调试技术及焊接缺陷分析与控制系列专题之一,本专题研究了轨道车辆铝合金车体部件在焊接过程中所产生的焊缝成形不良一类焊接缺陷,将焊缝成形不良缺陷划分为打底焊缝成形不良和盖面焊缝成形不良两类缺陷。通过结合实例进行分类分析,研究了不同焊缝成形不良缺陷的成因,结果证明:焊缝成形不良类缺陷主要与焊接热输入的控制、焊接工艺参数及匹配等焊接参数类因素有关,同时受焊接设备功能、工装压卡等外在因素的影响。

轨道车辆自动焊接调试技术及焊接缺陷分析与控制(三)

作为轨道车辆自动焊接调试技术及焊接缺陷分析与控制系列专题之一,本文专题研究了轨道车辆铝合金车体部件在焊接过程中所产生的焊缝表面发黑一类问题。通过结合实例进行分析,研究了不同类型焊缝表面发黑问题的成因,研究证明:焊缝表面发黑主要与焊接时焊枪高度、气体流量、弧长以及送丝速度等焊接工艺参数因素有关。

动车组铝合金车体制造技术

分析了铝合金车体的结构和制造工艺,研究了车体焊接、变形控制、机械精加工、三维结构制造和API三维空间检测等先进的制造技术,为动车组制造技术及轨道装备事业的发展提供借鉴。

100%低地板现代有轨电车组装制造技术分析

100%低地板现代有轨电车是结合高速动车组的制造经验与现代城轨列车系列产品的市场需求全新研发设计,使用动车组制造平台为未来城轨交通打造的首选车型,由车体、转向架、涂装和组装等系统组成。组装系统作为旅客视觉和舒适性体验的最直接展示点之一,充分反应出同类产品在同行业中的制造理念和品质优劣。通过对组装系统工艺流程、制造过程的针对性分析和说明,为深入了解100%低地板现代有轨电车的制造技术提供借鉴,同时为推广该车型提供理论支撑。

轨道车辆自动焊接调试技术及焊接缺陷分析与控制(二)

作为轨道车辆自动焊接调试技术及焊接缺陷分析与控制系列专题之一,本文专题研究了轨道车辆铝合金车体部件在焊接过程中所产生的气孔一类焊接缺陷,将气孔焊接缺陷划分为焊缝根部气孔、打底焊缝气孔和盖面焊缝气孔三类缺陷。通过结合实例进行分类分析,研究了不同焊缝气孔缺陷的成因,研究证明:焊缝气孔缺陷主要与焊接热输入的控制、焊接速率、送丝速度、脉冲频率等焊接参数匹配有关。

350km高速动车组工装设计制造技术的探讨

随着350 km高速动车组的成功运营,国外工装研制的模块化、通用化、数字化概念被消化吸收到350km高速动车组工装设计制造中,在保证产品质量的前提下大大降低了350km高速动车的制造成本,缩短了制造周期。

组合冲模在轨道客车生产中的应用与推广

随着轨道交通的快速发展,轨道客车的生产趋向于小批量多品种生产模式发展。根据安哥拉车实际生产中的冲孔、冲角在不同品种车型上排布和形式各异的情况,把在汽车生产中常用的组合冲模技术引入轨道客车制造中。通过该技术的应用和推广,提高了工件质量,缩短了生产周期,降低了制造成本,减轻了工人劳动强度。

轨道车辆用铝合金焊接缺陷分析

由于铝及铝合金独特的焊接特性,在焊接生产中容易出现如气孔、裂纹等焊接缺陷。本文通过总结轨道车辆用铝合金部件生产工艺试验过程中出现的焊接质量问题,分析了铝合金常见焊接缺陷的产生原因,并提出了有效可行的解决措施,为轨道车辆制造技术的发展提供借鉴。

焊接技术在动车组铝合金车体焊接的应用及发展趋势

通过对MIG焊、TIG焊、电阻点焊、激光焊及搅拌摩擦焊技术在轨道车辆铝合金车体焊接中的应用情况进行分析,阐述了上述各种焊接技术在轨道车辆铝合金车体焊接应用中的优缺点。总结得出:MIG焊及TIG焊技术是我国动车组铝合金车体制造目前应用的主要焊接技术,激光焊及搅拌摩擦焊技术在动车组铝合金车体焊接中的应用是未来我国动车组铝合金车体制造中的趋势。

7020铝合金应用于轨道车辆的焊接工艺研究

为了研究7020铝合金在轨道车辆行业应用的可行性,针对该合金的特点制订了18 mm厚度的7020-T6铝合金的对接焊接工艺。在焊接试验过程中分别尝试采用了6系铝合金焊接常用的三元气(70%Ar+30%He+0.015%N2)和新应用的二元气(70%Ar+30%He)作为焊接保护气体,焊后进行了外观检测、渗透检测和X射线检测及理化检测。试验及检测结果表明,6系铝合金的焊接工艺基本适用于7020铝合金的焊接;采用三元气和二元气作为保护气体焊接的接头抗拉强度相当,分别达到282.5和280 MPa,明显高于20 mm厚6082铝合金焊接接头对应的261和237.5 MPa的抗拉水平,且弯曲性能均能达到标准要求,证明了7020铝合金在轨道车辆车体焊接中具有应用的可行性。

双枪焊接机器人在轨道车辆铝合金车体焊接中的应用

通过完成焊接工艺评定试验、焊接操作工考试以及焊接工作试件等一系列焊前工艺试验,解决了设备在应用过程中遇到的焊接相关问题,并制定了针对双枪焊接的工艺,使双枪焊接机器人顺利应用于铝合金车体大部件的生产。工艺验证表明,相比于单枪焊接机器人,双枪焊接机器人不仅能够控制大部件整体的焊接变形,而且能够将局部焊接变形控制在公差允许范围以内。

轨道车辆用铝合金自动焊搭接接头裂纹研究

采用CLOOS焊接专机对6005A铝合金型材进行单丝脉冲MIG搭接焊试验。针对焊后普遍出现的焊趾裂纹问题,从接头组织、焊接热输入、焊接应力等方面进行综合分析,并结合Sysweld软件对焊接热源以及焊接过程的温度场、应力场进行数值模拟。试验结合模拟结果表明:6005A铝合金搭接接头焊接时,焊接热输入大和焊枪角度不合理导致接头局部热量集中是焊接裂纹产生的根本原因,焊前装配间隙导致应力集中是诱发焊接裂纹扩展延伸的重要因素,通过优化焊接工艺参数、调整焊枪角度、提高装配质量可有效控制焊接裂纹的产生,保证产品质量。