唐钢不锈钢公司转炉炼钢自动化控制系统的研究

转炉自动化炼钢(简称一键炼钢),就是把所有的炼钢冶炼动作编程序输入电脑,比如兑多少铁水、加多少废钢、什么时间开始吹氧、吹多长时间,都靠计算机自动控制,炼钢工只要按一下鼠标即可。轻轻一按计算机确定键,加废钢、兑铁水、冶炼、出钢,整个炼钢过程一气呵成。这种技术可有效提高炼钢成功率,缩短冶炼周期,提高产量、质量,降低原料消耗和成本,大大减轻工人的劳动强度。代表着一个现代钢铁企业的综合管理水平,目前只有国内少数几个大型钢铁企业掌握该技术。

唐钢不锈钢公司3号连铸机过程控制系统的应用

本文介绍唐钢不锈钢公司由于公司高强汽车钢战略布局的需要,3号连铸机增上二级过程控制系统,实现自动化浇钢。连铸过程控制系统集成了先进的工艺和控制技术,是板坯质量得到很大的提高。

唐钢1580线精轧机轧制稳定性研究

在对高强钢热轧生产现状进行初步了解的基础上,发现制约轧钢生产线效率的是精轧机组频发故障,为此,本文针对精轧机垂直跑偏的原因进行分析,对精轧机检测元件精度的提高起到了重要作用,同时有效提高了精轧机的工作效率。

唐钢搪瓷钢表面翘皮缺陷产生原因分析与控制

唐钢公司生产的搪瓷用钢带表面出现翘皮缺陷,对出现翘皮典型部位进行扫描电镜分析成分为钙铝酸盐,根据其组成元素认为与连铸保护渣有一定关系,文章结合现场生产实践,制定了相应控制翘皮措施。

唐钢薄板坯连铸工艺生产无取向电工钢实践

文章介绍了唐钢薄板坯连铸生产无取向电工钢工艺生产实践,主要针对钢水可浇性差的问题采取了有效措施,实现了薄板坯连铸的无取向电工钢稳定生产。

Nb、Ti微合金元素对高强结构钢Q690D冲击韧性的影响

利用冲击试验机、光学显微镜、扫描电镜研究了Nb、Ti等微合金元素对高强结构钢Q690D冲击韧性的影响。结果显示,钢种第2相粒子粗化和混晶导致冲击功降低,将钢中Nb、Ti含量分别降低后,第2相粒子粗化和混晶现象显著改善,实验钢在-20℃下的冲击功提高至90 J以上。

炼铁高炉生产过程的自动化控制

对于炼铁高炉来说,实现生产过程的自动化控制是提高高炉生产发展的有效措施,能够将炼铁高炉的产业效率和经济效益都进一步提高,而且能够更加安全。文章主要对炼铁高炉生产过程中的原料系统、热风炉与高炉等自动化控制进行了阐述,希望为炼铁高炉生产过程的自动化控制提供参考与借鉴。

700L系列汽车用大梁钢质量提升

700L系列汽车用大梁钢的组织性能的稳定直接影响产品的成型性能、安全性能等。针对河钢唐钢不锈钢700L系列大梁钢机械性能波动大、冲击韧性、扩孔率偶有不合格的情况,通过合金成分优化,加热温度、终轧温度、层冷温度及冷却制度等工艺的改进,大大提高了钢的冲击韧性及扩孔率,保证其机械性能波动在80 MPa以内,产品合格率提升至100%,满足了下游用户的使用要求。

铁水预脱硫综合预报模型的研发

为准确预测复合喷吹铁水预脱硫终点硫含量,降低成本并减少二次喷吹,将多元回归模型、增量模型和神经元网络模型相结合,开发了复合喷吹铁水预脱硫综合预报模型。综合模型以增量模型为基础,利用神经元模型动态检索参照炉次,并用多元回归模型进行增量计算及结果筛查,比单一模型的偏差比例降低至少50%以上,提高了模型的准确性和稳定性。其在河钢集团唐钢不锈钢公司实际生产中获得了良好应用,钝化镁消耗率降低10 kg/炉,脱硫一次处理的终点命中率达8%以上,取得了显著的经济效益。

结晶器漏钢预报专家系统的开发与应用

通过对河钢唐钢不锈钢公司板坯连铸机历史数据及粘结点传播行为进行分析研究,开发了一种基于逻辑判断的粘结点面传播判断模型,同时开发了整套结晶器漏钢预报专家系统。经实际生产验证,该专家系统对粘结漏钢的报出率为100%,预报准确率为81.8%,可满足现场使用要求。

光标定位技术在拉伸试验中的应用

拉伸试验中,试样夹持垂直度要求高。手动夹持试样垂直度不佳,试样断裂后经常出现两段试样对接后不在一条直线上、头部夹持部位扭曲变形、断裂位置在钳口内部等问题。采用光标定位技术定位试样后,夹持垂直度提高了,上述问题得到解决,试验合格率由使用前的88.87%提高到96.33%。

SPHC钢LF精炼过程洁净度研究

为了解BOF-LF-CC工艺生产的SPHC钢精炼过程中钢液洁净度的变化情况,设计了两种脱氧工艺条件下LF精炼过程中钢液洁净度实验。分析了钢液氧化性对精炼过程中钢液洁净度的影响,研究了精炼过程中夹杂物的形貌及含量的变化。结果表明:强脱氧工艺有利于降低精炼过程钢液内T[O]总量,该工艺条件下LF出站时夹杂物以复合夹杂物为主,夹杂含量平均为3.06个/mm^2。

热轧带钢“翘皮”缺陷产生原因及预防

针对唐钢不锈钢公司1580生产线热轧带钢边部"翘皮"质量缺陷,进行了电镜扫描和能谱分析,确定了缺陷的产生的原因。从连铸工序、加热制度、粗轧立辊压下制度和精轧侧导板系统进行了改进,并进行实际跟踪验证。结果表明,加热制度和立辊调宽量对"翘皮"缺陷的发生率有较大影响,通过对现有工艺制度进行修订,有效降低了"翘皮"缺陷的发生。

钢铁企业基于微观流程图的全员改善管理

以“客户满意、效益提升、服务区位调整、人员增值”为主线,针对产线特点,成立改善小组,利用微观流程图分解生产作业的各个环节,通过分解作业步骤、细化投入产出、引入数据思维等手段,梳理效率提升改善点,挖掘降本增效改善点,查找质量优化改善点,实现全员改善。

1580热连轧机打滑原因及解决措施

热连轧机打滑主要发生在带钢头部咬钢瞬间,会导致带钢产生质量问题,严重时造成堆钢卡钢事故。对1580热轧生产线精轧机组打滑现象进行了分析,发现带钢穿带速度、轧辊摩擦力、轧机负荷分配、带钢温度、设备精度等均对打滑有一定影响,针对打滑发生的原因制定了针对性措施,为改善轧机打滑提供了有效方法。

动态排程系统在炼钢厂的应用

根据生产设备状态、冶炼工业的需求,合理优化生产安排不仅能高效组织生产,还能减少各种资源的浪费。动态排程系统因其自动排产集成度高、动态跟踪、实时准确显示工序生产状态等特点,为炼钢厂生产调度提供了可视化界面显示平台,为控制生产节奏提供了可视场景。动态排程系统在炼钢厂的应用,减少或避免了炼钢冶炼生产工序间的冲突、优化了资源配置,提高了生产效率。

谈RH精炼炉机械真空泵维护分析

针对唐山不锈钢有限责任公司机械式真空泵系统出现的问题分析总结,通过对影响真空度和抽真空时间的众多因数进行分析,如真空系统泄露、粉尘造成的机械泵卡阻、冷却水流量和温度等,并采取一系列相应的处理措施,使得RH精炼炉真空系统达到良好的工作状态。

热轧带钢边部翘皮缺陷的典型形貌及成因

针对热轧带钢生产过程中边部频繁出现的翘皮缺陷,结合生产工艺实践,对生产中出现的典型边部翘皮的外在形貌和形成原因进行了归类分析,总结出了板坯角部质量、加热炉工艺控制等与翘皮缺陷的对应关系,并提出了有效的控制措施。经生产验证,带钢边部翘皮缺陷得到有效控制。

一种热轧自动出钢控制程序的设计和应用

在热连轧机生产带钢过程中,实现热轧机自动出钢节奏控制可以提高机时产量,还可以降低操作工的劳动强度。尤其在当前钢铁产业竞争激烈的市场环境下,热轧机自动出钢节奏控制对于产线的提产增效有重要意义。因此,有必要设计一种加热炉与轧机轧制节奏相匹配的自动出钢控制程序,以实现在连续轧制时,对轧机区前后两个轧件的间隔时间进行精确控制,即可以杜绝热轧件在轧机区停留等待造成中间轧件降温,还可以提高机时产量。

智能视觉监控系统在冶金企业中的应用研究

冶金行业一般的人工监控方法效率低下且具有主观性,本文针对此种情况,构建以计算机视觉技术为基础,设计智能监控系统来监控。首先在冶金生产区固定场景,采集冶金人员生产图像;然后通过图像预处理、识别等技术实现判断识别;最后将智能视觉监控系统应用于金企业冶金中,通过仿真实验验证该系统的有效性和实用性。