高职院校创新创业信息服务平台构建与运行机制研究

创新创业信息服务平台建设是促进高职院校高质量发展的重要阵地。文章剖析高职院校创新创业平台存在的问题,创建了“五位一体”创新创业信息服务平台,从管理、聘任、参与、孵化四个视角构建运行机制,不断完善创新创业服务高技能型人才培养需要的制度。

校企共育下智能制造技能教学人才培养模式探索

基于落实《国家职业教育改革实施方案》等政策,立足国家制造强国战略,围绕立德树人根本任务,牢记“为党育人,为国育才”的光荣使命,以培养服务区域装备制造产业链发展的高素质技术技能复合型人才为目标。推进校企深度合作,提出校企双元合作、协同育人机制,创新深化产教融合的人才培养模式,是探索出高素质技术技能复合型人才培养的有效途径。

高职院校现代物流智能装备专业“订单班”人才培养模式探究与实践

为有针对性地为物流企业培养、输送高质量技能人才,实现学生“毕业就能上岗,上岗就能胜任”。以与京东物流签订的“订单班”(京东班)为研究对象,分析了其在实施过程中存在的问题,并剖析问题的根源。同时,对存在问题提出相应的解决措施,如在“订单班”实施前,校企双方应共同参与招生,协同制定课程体系;在实施中,校企双方要细化职责,加强学生思想教育,从而优化现代物流智能装备“订单班”人才培养模式。

基于关节机器人的电弧熔丝焊锻复合增材再制造热锻模修复

为了降低失效热锻模修复成本、提高修复效率,基于ABB工业关节机器人,开发了电孤熔丝焊锻复合增材再制造算法和装备,并用曲轴热锻模具进行再制造修复,以验证算法和装备的有效性。首先,提出增材制造目标模型的分层切片、截面复合填充算法;随后,提出满足增材再制造工艺所需的关节机器人TCP姿态控制算法,以达到控制焊枪与焊接路径夹角的目的,从而提高焊接成形质量;最后,选用失效曲轴热锻模进行了修复实验。结果表明,相较于人工修复,采用该工艺可大幅节约焊接材料并显著降低修复时间。人工修复和自动修复后的热锻模在相同条件下服役后,自动修复的热锻模表面光滑,微裂纹和塌陷缺陷少,比人工修复的热锻模具有更好的表面形貌,模具服役寿命得到显著提高。

Q235和Q345材料的异型管弯曲成型质量的仿真研究

由于管坯不同材料的力学特性的差异、热硬化指数、厚向异性系数以及延伸率都不同,使得不同强度钢材在弯曲成型过程中出现各种质量问题。为判断不同材料下不同截面大小的异型管弯曲不同角度成型时对管坯质量的影响,建立了Q235和Q345两种材料弯曲30°~90°的12种工况下的有限元模型。研究结果表明:同一截面尺寸的不同材料,对管坯中面高度缩减率和壁厚减薄率影响规律一致;不同截面尺寸大小的同一材料,其最大中面高度缩减率和最大壁厚减薄率数据相差甚大;临界弯曲角度为60°,超出临界弯曲角度,管坯截面尺寸小且大角度弯曲时,其最大壁厚减薄率呈急速加大趋势,此时严重影响管坯成型质量。

Q345钢矩形管弯曲成型质量的研究

为判断高强钢矩形管绕弯成形参数对弯管质量的影响程度,建立了两种管坯厚度在5种径高比下弯曲不同角度的有限元模型,并对模型的可靠性进行实验验证。研究结果表明:当管件相对弯曲半径R/h0≥3.5时,矩形管壁厚越薄越容易在靠近夹块与镶块一端由于面高度缩减率和壁厚减薄率的变化而发生截面畸变。随着相对弯曲半径逐渐增大,截面畸变受管坯弯曲角度影响较大。同时讨论了相对弯曲半径为3时的弯曲极限角度,两种厚度下,根据弯曲角管件中面最大高度缩减率与最大壁厚减薄率关系得出极限弯曲角度在40°左右,因此在小半径弯曲时,选择合适的弯曲角度能避免造成管坯变形量过大。

基于有限元方法的城市道路塌陷下埋地管道力学分析

地下工程和路基变形导致的塌陷是城市地下结构的主要威胁之一.随着城市化进程的加快,因城市道路塌陷引起的城市燃气管道事故不可避免.本文采用有限元法研究了城市道路塌陷作用下PE管道的应力和变形,并进行了参数分析,讨论了塌陷量、管道壁厚和内压对PE管道的影响.结果表明:采用管-土相互作用的三维有限元模型可以准确模拟管道的应力和变形.塌陷量、管道壁厚和内压起着重要作用,在合理范围内,管道壁厚和内压越大,管道越安全.

高温钛合金航空发动机叶盘锻造变形均匀性研究

为了提高某航空发动机叶盘锻件的组织均匀性和锻件的力学性能,提出将小变形区反向追踪到原始坯料所在区域,并减少该区域材料的预制坯设计方法。首先通过热压缩实验获得某高温钛合金的流变曲线,并使用该流变曲线构建了某发动机叶盘锻件的有限元模型。然后通过有限元仿真结果分析了锻件的小变形区和大变形区在原始坯料中的位置,随后通过减少小变形区材料的方法设计了坯料形状。经过3次坯料更新后,处于推荐等效应变范围内的坯料体积从40%提高到了90%,显著提升了锻件的变形均匀性。实验结果表明,优化后的坯料能够得到组织比较均匀的锻件,平均晶粒尺寸相比原始材料显著减小,满足性能要求。此外,晶相分析结果验证了太大或太小的变形量都会导致锻件的平均晶粒尺寸偏大。

汽车曲轴热锻模焊锻复合电弧熔丝自动增材制造工艺

为了提高曲轴模具的服役寿命和降低再制造成本,提出了焊锻复合电弧熔丝自动增材制造工艺,并开发了相应的软件和硬件系统。在该工艺中,曲轴模具的增材目标模型被分层切片和轨迹规划,并将锤击轨迹和焊接轨迹重合从而将每一道焊缝均进行焊后锤击。锤击分析表明,焊后锤击能够将焊缝残余拉应力矫正为残余压应力,提高焊缝的力学性能。自动增材制造工艺中模具被随形增材,而人工修复模具则采用满焊工艺,因此,自动增材制造工艺能够大幅节省材料大约50%以上,降低焊接时间50%以上。在服役8000件后,自动修复模具的压塌区域和压塌量显著少于人工修复模具,此外表面微裂纹的数量也得到了大幅降低,使得模具的服役寿命大幅提高。

汽车骨架矩形管弯曲成形极限值的研究

达到极限最大弯曲角度的讨论目的为研究金属薄壁矩形管件绕弯成形时质量缺陷的截面畸变形式,对管件的宽度扩展率、中面高度缩减率、壁厚减薄率三者进行定义都参考文献。研究材料为JAC590Y,是汽车车身结构中常用的一种高强钢材料,屈服强度为395MPa,抗拉强度为615MPa。

大规格泡沫铝锭成型模具轻量化设计

目的解决大规格泡沫铝模具(尺寸2800 mm×1000 mm×X mm)在成型过程中因极易发生塑性变形导致模具失效而造成模具寿命低、模具成本偏高的问题。方法基于数字模拟方法,实现模具轻量化设计。首先分析了泡沫铝模具的工作过程,确定了泡沫铝模具变形过程主要产生阶段;其次采用热弹塑性有限元法建立了泡沫铝模具冷却过程的有限元模型,得到了泡沫铝模具冷却过程,分别分析了冷却40、560、1330和4200 s时的温度场、最大塑性主应变场及位移场的分布情况和泡沫铝模具冷却过程中的变化规律,最后将模拟结果与实际的模具变形情况进行对比,泡沫铝模具变形方式与模拟情况基本吻合,再结合模拟轻量化模具结构,将模具用于实际验证。结果泡沫铝模具变形的主要原因为泡沫铝模具各部分冷却不均匀,导致其温度梯度大的地方产生了少量塑性变形。结论大规格泡沫铝锭成型模具可以通过优化模具结构、减轻模具重量来实现模具成本的降低。

汽车骨架矩形管大角度弯曲时质量损伤的仿真研究

矩形管件的绕弯成形及质量缺陷将金属薄壁矩形管坯放入弯管机中,其头部由夹块和镶块同时夹紧。管坯外部由压块、防皱块支撑,内部由芯棒和芯头支撑,管坯则以弯曲模角速度ω同步转动,绕弯到所规定的弯曲角α。