汽车模具铸造件泡沫模型的CNC加工

基于实体铸造所需的泡沫模型CNC加工，具有余量均匀，精确，模具整体外观效果好的明显优势，为汽车模具的全程序化加工奠定了基础，所以泡沫的全程序化加工是未来发展的方向。

汽车后轮罩板冲压工艺方案的改进

以汽车后轮罩板为研究对象,对其原有工艺方案进行分析,针对原有工艺方案的不足,提出新的工艺方案,并利用有限元分析软件Dynaform对该方案的成形过程进行数值模拟仿真,模拟结果验证了新工艺方案的合理性和可行性。采用该方案不仅能极大地提高材料利用率,降低模具成本,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率。

差厚拼焊板盒形件成形影响因素及焊缝移动规律

研究了拼焊板厚度组合、强度组合及成形过程中焊缝移动问题。通过数值模拟技术,建立了有拉延筋和没有拉延筋情况下的有限元模型,分析了不同板厚组合和不同强度组合对拼焊板成形性的影响,同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,揭示这些因素影响成形性能的一般规律,提出一种减少焊缝移动的方法。研究结果表明:差厚板薄板与厚板的厚度比值取不低于0.5时,有利于成形极限的提高;对于不同强度组合的差厚拼焊板,在无拉延筋时厚板侧选用低强度,在有拉延筋时,薄板侧选用低强度,强度比值不低于3.0时,拼焊板的成形极限趋于基本稳定;在拼焊板的成形过程中,拉延筋能减少强度差对拼焊板成形性的影响,也能减少焊缝的移动量。应用实践表明,诸如汽车后地板类覆盖件零件,沿焊缝垂直方向设计一条加强槛(筋)能有效增加零件刚度和减少焊缝移动。

转矩加强盒成形过程数值模拟与参数优化

采用有限元分析软件Dynaform,对汽车结构件转矩加强盒的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了拉延筋和压边力工艺参数,并将数值取在一定范围内。在易发生起皱的工艺型面上,增设了纵向吸皱筋,这与以往只在压料面上设置拉延筋相比有了创新。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了数据对比,验证了数值模拟的正确性。

高强度钢板的轿车支柱内板成形工艺研究

高强度钢板在成形过程中对工艺参数比较敏感,容易出现破裂等缺陷。采用有限元数值分析技术,对某轿车高强度钢板支柱内板结构零件的拉延工序进行数值模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,主要对零件的坯料形状、拉延筋和压边力进行优化,通过对FLD图的分析以及综合考虑生产成本等问题,得到了坯料的形状,合理的拉延筋布置和合适的压边力。最终将优化后的模拟分析结果与实际生产出来的拉延件结果进行对比,验证了数值模拟的有效性,生产出质量较好的产品。

压边力分布对差厚拼焊板盒形件焊缝移动的影响

采用有限元数值模拟技术,对不同的压边力分布对拼焊板盒形件拉深成形中焊缝移动的影响规律进行了研究。通过调整压边力的大小和随位置的分布,实现对拼焊板盒形件成形过程中焊缝移动的控制。研究表明:不同的压边力大小和分布对拼焊板盒形件焊缝移动有很大影响,增大薄侧板料的压边力以及减小厚侧板料的压边力能有效控制焊缝移动量。利用随位置变化的多点控制的分块压边力更能有效控制拼焊板盒形件的焊缝移动,有利于控制板料在凹模中的流动,有效提高拼焊板盒形件的冲压成形性能。

差厚拼焊板U形件的回弹规律及控制的研究

采用有限元仿真技术,对具有横向焊缝的差厚拼焊板U形件的回弹进行了研究。结果表明,在恒定压边力作用下,拼焊板在成形过程中薄侧的回弹量大于厚侧,随着厚度差的增大回弹量的差值也在增大。并且从拼焊板厚度方向上的应力分布情况对该规律进行了分析。基于薄/厚侧变形均匀的思想,提出了在分段压边圈作用下的变压边力方案;采用改进的简化2-D截面模型,分析了控制回弹量的拼焊板薄厚两侧所需压边力的关系式,并将该关系式在汽车覆盖件轮毂包的生产实际中得到应用。

基于数值模拟技术的轿车零件成形工艺优化设计

采用有限元数值模拟技术,对轿车结构零件的拉延成形过程进行了模拟分析。对影响拉延成形质量的工艺参数进行了优化,着重优化了板料的形状和零件形面。通过对FLD图和成形结果的分析,得到了板料的形状和零件形面。最终将优化后的模拟结果与实际生产出来的拉延件结果进行了对比,验证了数值模拟的有效性。

拼焊板盒形件成形性及焊缝移动规律研究

通过数值模拟技术,分析了在有拉延筋和无拉延筋情况下不同板厚差和不同强度组合对拼焊板盒形件成形性的影响,试验结果表明:薄板与厚板比值大于0.5,强度比值大于3.0,拼焊板的成形极限基本趋于稳定。同时分析了拉延筋对焊缝移动量的影响,拉延筋能减少焊缝的移动量,并提出了一种减少焊缝移动的新方法,在汽车覆盖件前地板的实际生产中得到应用和证实。

汽车前纵梁内板拉延成形数值模拟及工艺参数优化

针对板料冲压过程变形复杂,易出现起皱、拉裂等缺陷,以某型汽车前纵梁内板为研究对象,采用有限元软件DYNAFORM对零件拉延工艺进行了数值模拟仿真。针对零件成形特点,设计了合理拉延形面,并分析拉延筋、压边力及入模圆角的变化对该零件成形效果的影响。通过零件成形极限图优化拉延筋、压边力及入模圆角,最终获得适合该零件的成形工艺参数。试模结果表明,采用优化后的参数可有效改善材料流动状况,消除起皱、拉裂等缺陷,提高成形质量。