通过危险预知训练提升汽车制造过程中的安全性

针对危险预知训练如何提升汽车制造过程中的安全性进行了分析。首先,介绍了汽车制造企业在安全生产过程中面临的挑战,根据危险预知训练的概念和目的,讨论了危险预知训练的关键理论和方法,分析了危险预知训练对汽车制造企业安全生产的影响。其次,介绍了成功实施危险预知训练的关键因素。最后,探讨了先进技术在危险预知训练中的应用。通过对危险预知训练进行分析,提出实施危险预知训练的关键要素,并给出了技术应用方面的建议。

汽车及零部件制造的质量控制与优化措施分析

目前我国汽车制造生产行业仍较多地采用零部件分包生产方式,整车制造商根据自身的生产需求,采用订购的方式向零件生产商采购所需零件。这也致使整车制造商难以实现对零部件质量的控制,零部件的生产制造监督来看,不同零件厂家有着不同的品控标准和方法,因此难以形成所有零部件质量品控的统一性与协调性,同时因信息沟通不同步等问题,容易因数据分享不及时造成沟通不畅,因此对汽车及零部件制造的质量控制与优化,对我国汽车行业的发展有积极的促进作用。

汽车企业零部件供应商管理探讨

对于汽车企业来说,零部件供应商的选择关系汽车企业生存发展。因为汽车零部件直接影响汽车的质量、成本、及整车性能,所以汽车制造商把研究供应商管理作为一项战略任务来抓。培育高质量的供应关系应该是供需双方达到双赢的状态,因此根据自身市场规模及企业自身发展定位选择。本文介绍汽车零部件供应商管理方面存在的问题及汽车企业供应商管理的策略,希望能构建合作共赢,共同发展的供应管理关系。

智能制造背景下汽车质量管理创新策略探讨

信息技术的发展为汽车行业提供了新的发展机遇,为汽车的质量管理工作提供了技术支持,但是从我国汽车质量管理现状来看,汽车质量管理工作在开展过程中还存在诸多问题。该文从智能制造背景下汽车质量管理相关概述出发,分析汽车质量管理中存在的问题,提出相应的解决策略,以更好地促进汽车质量管理工作的开展。

基于全生命周期视角分析汽车零部件企业成本管理

当前,汽车零部件企业能否提升成本管理水平直接关系到企业能否实现长期健康稳定发展。本文基于全生命周期视角,对汽车零部件企业开展成本管理工作的必要性展开分析,并针对性地提出了提升成本管理水平的有效措施。

浅谈商用车白车身点焊质量控制

文章对影响焊点质量的焊接时间、焊接电流、电极压力、电极头端面尺寸4个工艺要素进行了详细分析,并且结合在生产过程中经常出现的焊点质量问题进行分析,阐述分别对应的控制方法。

基于Dynaform的新能源地库车顶盖冲压成形工艺有限元分析

以非线性有限元软件Dynaform为平台,对新能源地库车D6176的驾驶室顶盖的冲压成形过程进行数值模拟,通过对比分析车顶盖的最大减薄率、成形不充分面积的占比、前后装配基准的形状误差等质量特征因数的变化规律,同时综合考虑企业的实际生产条件、车顶盖的应用状况、市场情况等诸多因素,最终确定了新能源汽车D6176的驾驶室顶盖的合理冲压成形工艺条件,并进行了生产验证。同时也验证了坯料内外表面摩擦力的差值、制件深度的不均匀性对冲压成形过程中材料流动不均匀性的影响规律。

基于Dynaform的新能源地库车顶盖冲压拉深内、外拉延筋间距的数字化设计技术

采用非线性有限元软件Dynaform,在相同的冲压工艺条件下,对不同内、外拉延筋间距时新能源地库车D6176顶盖的冲压拉深过程进行了数值模拟,并通过对成形极限图、厚薄变化云图、“光斑”大小及分布的研究,最终确定该地库车顶盖冲压拉深的内、外拉延筋间距的合理范围为20~40 mm,其中40 mm为相对最优间距,并通过了生产验证。同时研究发现,在内、外拉延筋间距为20~30 mm时,“光斑”随间距的增大而增多;内、外拉延筋间距为30~40 mm时,“光斑”随间距的增大而减少。在20~40 mm范围内,最大“斑点”随内、外拉延筋间距的增大呈下降趋势,且在20~30 mm范围内下降速率较大,在30~40mm范围内下降速率较小。