在线测厚腐蚀监测系统在煤制油装置管道的应用研究

随着煤化工产业的飞速发展,设备和管道腐蚀、泄漏安全风险与日俱增。生产设备和管道中的介质含有较多的腐蚀性化学成分,如CO_(2)、SO_(2)、H_(2)S、HCl等,这些腐蚀性化学成分会造成设备和管道的壁厚减薄,削弱设备承压能力。宁夏煤业煤制油分公司为解决腐蚀问题,及时发现设备腐蚀情况,建立在线测厚腐蚀监测系统,将防腐蚀管理与预防性腐蚀监控相结合,对隐患和风险点受控,提前预警并完善设备管理。

以实干精神续写“社会主义是干出来的”新篇章——国家能源集团宁夏煤业公司煤制油分公司以高质量党建引领高质量发展

国家能源集团宁夏煤业公司400万吨/年煤炭间接液化示范项目是国家'十二五'期间重点建设的煤炭深加工示范项目,项目得到了党中央的高度重视,习近平总书记于2016年7月19日亲临现场视察并提出了'社会主义是干出来的'的伟大号召。

煤制油项目有组织排放口VOCs排放源强分析

通过对煤制油项目14类有组织排放口挥发性有机物(VOCs)浓度进行检测、分析,低温甲醇洗尾气洗涤塔尾气排放口VOCs排放量最大,占有组织排放总量的51.4%,其次是气化备煤热风炉排放气,占有组织排放总量的28.3%,脱碳单元再生气分离器排放气占12.7%。煤制油项目有组织排放口全年排放挥发性有机物1550.69 t,以上三个排放口排放量占有组织VOCs排放总量的92.4%。根据油品产量计算,单位油品有组织VOCs排放因子为0.41 kg/t。文章提出煤制油项目VOCs总量进一步减排,应重点削减这三类有组织排放口的排放。

煤制油项目挥发性有机物排放特征分析

简要介绍了煤制油项目所在地环境现状,通过统计核算和检测分析,确定煤制油项目无组织排放占总排放量的68.77%,法兰密封点最多,占总密封点数的69.73%,其次是阀门,占19.29%;法兰泄漏点数最多,占总泄漏点数的62.72%,其次是阀门和开口管线,均占13.02%。检测密封点230683个,泄漏点169个,泄漏率0.07%,修复泄漏点166点,修复率达98.22%,修复后泄漏率为0.0013%,因垫片腐蚀、磨损、垫片不平衡造成泄漏的泄漏点数占43%,因螺栓松动造成泄漏的占24%。加强对法兰、阀门、连接件、开口管线管理,重点加强垫片和螺栓管理,是减少VOCs排放的日常管理措施。在煤制油项目开展LDAR工作,具有一定的经济、安全和环境效益。

大规模集成煤化工装置的工艺优化与控制

简单介绍了某大型煤化工装置的工艺流程,对多系列并联装置的特点进行了说明。分析了多系列并联装置与传统单系列装置的区别以及优缺点,利用实际生产运行经验,从检修隔离方式、应急处理方案和工艺指标调整三个方面详细说明了多系列装置与传统单系列装置的具体差别,并提出了相应的解决措施,对于目前煤化工大型化后的生产维护与运行管理具有很好的借鉴意义。

煤化工酸性水汽提装置含氨酸性气处理技术探讨

介绍了国内煤化工行业酸性水汽提装置含氨酸性气处理工艺的现状和主要存在问题,简述了含氨酸性气处理工艺优化改造的必要性。介绍了酸性水汽提塔中部抽氨和含氨酸性气联产碳酸氢铵两种工艺,从公用工程消耗、产品规模、经济效益、产品用途、装置优缺点等5个方面进行了详细对比,认为对于煤化工行业来说,含氨酸性气联产碳酸氢铵工艺更具优势。

煤化工酸水汽提装置回流系统腐蚀成因分析及对策

针对某煤化工酸水回流系统设备及管线腐蚀泄漏频发的问题,通过对回流系统设备腐蚀形貌、产物及工艺介质进行检测分析,并结合实际工艺过程,探究了酸水汽提装置回流系统诱发腐蚀的根本原因。结果表明:酸水汽提装置的腐蚀主要源自于硫化物和氰化物构建的电化学腐蚀循环作用,其中氰根离子的强络合作用进一步加剧了回流系统设备的腐蚀失效。基于以上成因,提出了相应的防护建议。

大型煤制油装置年度大修管理创新与实践

本文结合400万吨/年大型煤制油装置历次局部停车检修经验,总结出了一套年度大修创新管理办法,并在装置大修中成功实践应用。通过年度大修管理创新与实践,目前已形成了标准化检修管理模式,既能提高检修质量保障设备长周期运行,又能提高生产运行效率,为实现三年一大修奠定了坚实基础。

标准化检修在大型煤制油装置中的应用

本文结合400万吨/年大型煤制油装置历次检修管理经验,总结出了一套标准化检修管理模式,既能提高检修质量保障设备长周期运行,又能提高生产运行效率带来经济效益。以气化炉检修为例,就标准化检修模式的应用经验进行了介绍。

新型煤化工钢制循环水热交换器内漏失效分析与对策

新型煤化工产业是今后我国能源可持续利用的重要发展方向,煤化工装置中热交换设备占静设备的数量和投资均超过40%。由于煤化工装置大多建在缺水地区,循环水质较难控制,导致装置中的热交换器承受较为严重的腐蚀,内漏频繁,使用寿命普遍较低,严重影响生产装置的经济效益。对2010年以来煤制烯烃和煤制油等装置的循环水系统热交换器内漏原因进行分析,归纳出了热交换器的主要失效形式和失效机理,并提出了相应的解决对策。经实践验证,采取的各项措施效果良好。

煤气化装置直接作业环节管理“七要素”

国家能源集团宁夏煤业公司煤制油分公司气化厂因煤气化装置的生产规模大,每天都存在1台或2台气化炉检修,直接作业环节安全管控的压力大、难度高,安全风险高。为此,气化厂提出直接作业环节管理“七要素”,系统性地实施直接作业环节安全管理,确保直接作业环节安全风险受控。

煤气化装置黑水沉降槽流场特性的模拟计算

采用CFD软件对煤气化装置竖流式黑水沉降槽进行建模,计算不同工况条件下黑水沉降槽内流场特性,分别讨论了入口流速和排污量对内部流场的影响规律。结果表明:沉降槽内存在射流区、回流区、扩散沉降区,入口流速和出口排污量是影响沉降槽内流场的主要因素,随着入口流速或排污量的增加,射流区和回流区面积增加;不同排污量或入口流速时,不同位置流体的径向流速分布趋势相同。

变压吸附制氢装置压力异常原因判断与处理研究

我国综合国力的不断提高,促进多个行业获得更好的发展,其中石化企业最具代表性。变压吸附制氢装置在石油化工企业中是非常重要的组成部分,扮演着主要的“角色”,但是变压吸附制氢装置经常出现压力异常问题,对于制氢工作效率产生了一定的影响。专业工作人员需要针对异常问题的原因进行分析,之后制定出科学的方法,将压力异常问题有效解决。因此,本篇文章主要对变压吸附制氢装置压力异常原因以及处理方法进行认真分析,希望能够在确保系统正常、稳定运行等多个方面起到一些参考和帮助。

费托合成浆态床反应器内置蜡过滤管运行优化

费托合成浆态床反应器内置蜡过滤管的运行性能指标主要是过滤精度、过滤通量和使用寿命,受催化剂微观形态、操作条件、工况变化及使用方法等多种因素复合叠加共同影响,需要在使用过程的不同阶段、不同条件下进行精准控制。详细分析了各因素对蜡过滤管性能的影响,通过规范安装过程、优化操作工艺,能够长期保证蜡过滤管排蜡通量稳定,排出的重质蜡铁含量小于5ppm,使用寿命由1年延长至3年,显著节省采购成本,提高装置生产效益。

煤化工气化水系统优化研究

煤化工气化水系统因优质再生水水质差于脱盐水,伴随废水外排量的减少,造成煤化工气化水系统设备管道结垢频繁、气化炉运行周期短、检维修频繁的问题。针对以上问题,对气化水系统结垢原因和工艺进行了研究。研究表明:结垢的主要原因是水中的硅和钙在系统中超饱和状态,在稳定度、压力不同的情况下,导致系统结垢严重;通过“旁滤”原理对原有工艺进行优化,可以减轻气化水系统管道、设备结垢,确保气化水系统长周期稳定运行。“旁滤”系统现场小试试验结果表明,除硅剂投加量为600 mg·L^(-1)、软化剂投加量为350 mg·L^(-1)时,硬度<300 mg·L^(-1)、硅质量浓度<30 mg·L^(-1)、悬浮物<50 mg·L^(-1)、总碱度<10 mmol·L^(-1),每吨水处理成本为1.83元。

费托合成油品提质生产轻质白油产品工业应用

通过对400万t/a煤间接液化项目费托合成油品组分进行分析,充分利用费托合成油品无氮、无硫、直链、低芳的产品特性,新建分离装置,生产符合满足《NB/SH/T0913-2015》标准的轻质白油产品。

混凝法处理含硅煤化工气化废水的实验研究

煤化工气化系统内钙、镁离子和硅垢不断积聚,造成气化系统结垢严重,气化炉运行周期短,检维修频繁。气化系统硅质量浓度较高的水外排导致深度处理系统工况恶化。为了解决煤化工气化水系统中硅去除难的问题,研究了几种除硅方法并对其经济效益进行评价。结果表明:最佳的除硅方法是偏铝酸钠和絮凝剂协同除硅方法。确定偏铝酸钠和絮凝剂2的最佳投加量分别为200 mg·L^(-1)和250 mg·L^(-1),最佳反应pH为8~9,且在最佳反应条件下,二氧化硅残留质量浓度和二氧化硅去除率分别为28.89 mg·L^(-1)和78.57%。

煤化工气化循环水系统除硅及其影响因素分析

煤化工气化循环水因硅质量浓度过高造成工艺设备和管道结垢、堵塞,严重制约系统长周期稳定运行。对煤化工气化循环水系统除硅进行了研究。结果表明:除硅的最佳工艺条件为pH值11.4,除硅剂投加量200 mg·L^(-1),PAM投加量4 mg·L^(-1),沉降时间2 h。在此条件下,除硅剂均具有较好的除硅效果,硅去除率均可达90%以上,最高的硅去除率可达97.4%,SiO残余量均可降低至20 mg·L以下,且除硅剂B6的除硅效果略优于除硅剂C,而除硅剂C的吨水处理成本略低于除硅剂B6。

基于多元统计过程控制的费托合成生产过程分析

基于多元统计过程控制方法首次对宁夏煤业公司4 Mt/a费托合成装置生产过程进行了分析,利用主元分析法提取了该过程多元自相关工艺参数的主元,并建立了基于主元的多元控制图,最终在统计受控状态下对该过程进行了过程能力评价。提出的多元控制图对于费托合成生产过程的分析和监控具有一定的指导作用,同时通过过程能力评价确认了该过程可以满足工艺操作的要求,但仍具有优化的潜力。

400×10^4t/a煤炭间接液化项目产品结构调整优化

介绍了神华宁夏煤业集团400×10^4t/a煤炭间接液化项目油品加工装置产品结构及存在的局限。项目费托油品加工装置采用加氢精制、加氢裂化和临氢异构技术相结合工艺,将费托合成中间品转化为LPG、石脑油和柴油组分产品。产品结构单一,主要产品柴油销售面临市场压力。针对存在的问题,本文结合费托合成油品的特点并充分结合现有产品结构,提出了费托合成产品多样化方案,即以生产柴油和低碳烯烃为主线,根据市场变化,尽可能多地生产液体石蜡、基础油和费托蜡等高附加值的产品。