大港石化公司催化装置烟机振动高的原因分析及对策

烟机的高效平稳运行是保证催化裂化装置长期平稳运行、降低装置能耗水平的前提。但由于振动高的原因,在我公司的运行情况一直不是很好。本文通过对问题的分析,找出了制约烟机长周期运行的关键因素-结垢,提出了预防结垢的措施。

余热锅炉省煤器节能技术在催化裂化装置的应用

介绍中国石油大港石化公司1.6M t/a催化裂化装置利用省煤器回收烟气余热技术改造。该项目实施后,烟气排烟温度由359℃降低至160℃左右,装置中压蒸汽发汽量同比增加14t/h,可使催化装置的能耗降低5.3kgeo/t原料,经济效益显著,具有良好的应用效果及推广前途。

催化裂化装置饱和吸收油进解析塔流程优化改造

回收吸收稳定系统余热,减少循环水用量,对降低催化裂化装置综合能耗至关重要。大庆炼化公司180×10^(4) t/a ARGG装置应用Aspen Hysys软件平台,选用Peng-Robinson物性包,按照分馏-吸收-稳定流程建立模型,并通过流程优化改造,使吸收塔底饱和吸收油全部或部分直接进入解吸塔,实现低温位热量的有效利用,减少循环水消耗,达到降低催化裂化装置能耗的目的。吸收塔底油流程改造后。气压机出口冷却器循环水用量也随之大幅度降低。凝缩油量的减少可以降低凝缩油泵电耗。主要在三个方面实现降低能耗:冷负荷降低1.66 MW、热负荷降低1.36 MW、电耗降低0.11 MW,年创效益408.5万元。

催化裂化装置完全再生改造的工业实践

中国石油大港石化公司140×10^(4) t/a催化裂化装置采用两段不完全燃烧工艺,由于部分CO化学能未回收,装置能耗高,环保达标水平较低。为降低装置能耗,对第二再生器进行了扩容改造,提高第二再生器的烧焦能力,实现完全再生。扩容改造的实施是通过第二再生器扩径、增加稀相沉降高度,将再生剂冷却器拆除改造为脱气罐,采用提前预制分段施工,高效地完成了改造工作。改造后第二再生器流化质量得到改善,烧焦比由22.9%增加至25.5%,混合烟气中CO含量为0,且外排烟气中VOCs接近0。此次改造为今后同类型装置改造提供了可借鉴经验。

停净化风反再处理方法

净化风系统是催化裂化装置最重要的公用系统。净化风不仅是调节阀的动力源,而且还担负着催化裂化装置料位、密度、差压等关键仪表的测压点反吹和催化剂流化松动、特阀保护的作用。可以说,净化风中断对催化裂化技术人员和操作人员来说,是最难处理的事故之一。2004年的一天,我上白班,全厂突停净化风,导致装置反再料位和多处仪表失灵,严重威胁装置安全。反再系统三器催化剂料位同时失灵。

分馏塔带水原因分析及预防措施

一、分馏塔带水事件描述2010年7月27日,大港石化公司催化汽油脱硫醇装置投用。为保证京IV汽油质量,催化稳定汽油干点要求不大于170℃。7月28日,催化分馏塔冷回流由25t/h提至32t/h,顶温由109℃降至104℃。7月30日早上,轻柴馏出温度降至135℃,重柴馏出温度也开始下降。轻、重柴采样发现大量带水,随后从顶循环控制阀排凝处采样也发现大量带水。初步判断为中/低温热水换热器内漏或分馏塔顶温度过低导致水蒸气冷凝所致。

解吸塔底蒸汽热源直接进入凝结水外送管线发生水击可能性的理论分析

一、简介(一)吸收系统解吸塔工艺流程图1为我公司第三联合车间催化装置稳定系统解吸塔工艺流程。自凝缩油罐D-2301来的凝缩油经P-2301加压后,与稳定汽油换热(E-2305)到70℃,进入解吸塔C-2302上部,塔底温度110~130℃,塔顶压力1.5~1.6MPa(绝),解吸塔底重沸器由分馏塔一中回流和低压蒸汽供热,解吸塔顶气体至EC-2301之前与压缩富气混合进入D-2301。

气分装置低温热利用改造及操作总结

从合理利用的角度出发,炼油装置生产过程中产生的热量,应优先在本装置内经过充分换热并做到逐级利用。随着炼油工艺的不断进步,加工程度的不断深化,即使内部系统的换热流程已做到尽善尽美,仍有部分低温(100~160℃)的热量不能在装置内完全利用,这就不可避免地造成热量的浪费以及由于直接排放造成的环境污染。

优化分馏操作 提高柴油收率

在反应再生系统操作条件不变的前提下,反应油气量一定时,要想提高柴油收率,对于分馏系统来说,就应该放宽柴油干点,将回炼油中部分轻组分切入柴油中;降低汽油干点,将汽油中的重组分切入柴油。设想增产柴油主要通过调整汽油和柴油的切割点,即压低汽油的干点,提高柴油的干点,将柴油馏分变宽。根据国标新的柴油质量标准,柴油的闪点指标从65℃改为55℃,

催化裂化装置装剂卸剂操作优化

在催化裂化装置的生产中,催化剂起着至关重要的作用,良好的催化性能是装置安全生产和经济效益的基础和保证。据统计,在炼油生产过程中,催化裂化催化剂是消耗量最大的催化剂,也是目前世界上用量最大的一种催化剂。以大港石化公司140×104t/a催化裂化装置为例,催化剂单耗为1.7kg/t原料,年使用新鲜催化剂2380t。